terça-feira, 15 de setembro de 2009
TEOR DE ÁLCOOL NA GASOLINA COMUM
RESUMO: Esta experiência tem como objetivo determinar o teor de álcool na gasolina; por meio de adição de água destilada, para verificar se a mesma esta dentro do limite estabelecidos pela Agência Nacional de Petróleo – ANP, a qual é composta por 25% de álcool e 75% de gasolina.
INTRODUÇÃO
A gasolina é um combustível constituído basicamente por hidrocarbonetos e, em menor quantidade, por produtos oxigenados, e são formados por moléculas de menor cadeia carbônica. Além dos hidrocarbonetos e dos oxigenados, a gasolina contém compostos de enxofre, de nitrogênio e compostos metálicos, todos eles em baixas concentrações. A faixa de destilação da gasolina automotiva varia de 30 a 220 ºC. A gasolina básica (sem oxigenados) possui uma composição complexa. A octanagem é uma das propriedades mais importantes, pois mede a capacidade da gasolina de resistir à detonação, ou sua capacidade de resistir às exigências do motor sem entrar em auto-ignição antes do momento programado.
O álcool é umas das substâncias adicionadas à gasolina e tem vital papel na sua combustão, pois sua função é aumentar a octanagem em virtude do seu baixo poder calorífico. Além disso, o fato propicia uma redução na taxa de produção de CO, tendo a vantagem de ser uma fonte de energia renovável. Se por um lado existe vantagens, existem também as desvantagens, como maior propensão à corrosão, maior regularidade nas manutenções do carro, aumento do consumo e aumento de produção de óxidos de nitrogênio.
EXPERIMENTOS
1. Materias utilizados
Pêra;
Pipeta graduada em 10 ml;
Proveta de 50 ml;
Becker de 50 ml.
2. Reagentes
Gasolina comum A1 e A 2;
Água destilada.
3. Procedimento experimental
1º procedimento
a) Foi separado em uma pêra junto a pipeta 20ml de gasolina A1.
b) Foi colocado os 20ml em uma proveta.
c) Foi separado com o auxilio de um becker 20ml de água destilada.
d) Logo foi misturado a água destilada à gasolina que já estava na proveta.
e) O volume final foi de 40ml.
f) Foi extraido 4ml de álcool da gasolina
g)
20ml de gasolina_____100%
4ml de álcool_____x
20x = 400
x = 20%, resultado do procedimento constatou que havia 20% de teor de álcool na gasolina A1.
2º procedimento
a) Foi separado em uma pêra junto a pipeta 20ml de gasolina A2.
b) Foi colocado os 20ml em uma proveta.
c) Foi separado com o auxilio de um becker 20ml de água destilada.
d) Logo foi misturado a água destilada à gasolina que já estava na proveta.
e) O volume final foi de 40ml.
f) Foi extraido 1ml de álcool de gasolina.
g)
20ml de gasolina______100%
1ml de álcool______x
20x = 100
x = 5%, resultado de procedimento constatou que havia 5% de teor de álcool na gasolina A2.
Conclusão
Concluímos com as analises de gasolina A1 e A2 que todos as duas estavam dentro dos limites estabelecidos pela ANP.
BIBLIOGRAFIA:
http://www.anp.gov.br/doc/petroleo/relatorios_precos/2007/Gasolina_2007.pdf, pesquisado dia 11/02/2009;
http://www2.fc.unesp.br/lvq/exp02.htm, Pesquisado no dia 11/02/2009;
http://www.cdcc.sc.usp.br/quimica/experimentos/teor.html, Pesquisado no dia 11/02/2009
http://pt.wikipedia.org, Pesquisado no dia 11/02/2009.
BOMBAS PARA CENTRAIS HIDRELÉTRICAS DE ACUMULAÇÃO
GENERALIDADES
À medida que, em muitas regiões, os recursos hidráulicos para utilização da energia elétrica se aproximam de uma situação de esgotamento, parecendo indicar a necessidade de optar pelo emprego de outras formas de energia, torna-se interessante examinar a possibilidade de “armazenar energia hidráulica” aproveitando condições topográficas e hidrológicas favoráveis ou criando artificialmente as mesmas.
Uma usina termelétrica moderna, usando combustíveis fósseis ou energia originada por reação nuclear, deve trabalhar continuamente em regime próximo do de “plena carga”.
Haverá horas ou mesmo dias inteiros em que a potencia gerada nas termoelétricas será superior a demanda da rede consumidora.
Imaginou se então utilizar a energia hidráulica como complemento da energia do sistema servido pelas termelétricas.
Para isso constrói se um reservatório de acumulação em nível elevado, represando, se possível, um curso de água, que pode ser de pequeno porte. De um riu ou lago natural ou artificial, em cota inferior e mais próximo possível do reservatório superior, a água e bombeada para o reservatório superior. Assim, a água e acumulada no reservatório vá ter a ele diretamente, e essa água poderá ser utilizada no acionamento de turbinas hidráulicas nas horas de maior demanda de energia pela rede.
Sendo o preço de KWh fornecido nas horas de ponta mais elevado que o fornecido durante as horas de fraca demanda, há uma grande vantagem na utilização da energia sob a forma indicada.
MODALIDADES DE USINAS DE ACUMULAÇÃO
Desde o início do século têm sido empregadas bombas para a acumulação de água para ser aproveitada em turbinas. O grupo bomba motor nas primeiras instalações era totalmente independente do grupo turbina-gerador.
Com a demanda crescente de energia foram experimentadas novas soluções. Aparecem os grupos ternários, em que a bomba e a turbina separadamente são acopladas a uma mesma máquina elétrica que funciona como motor ou gerador.
A experiência, a evolução da pesquisa, a ciência e a tecnologia das máquinas hidráulicas conduziram à fabricação de máquinas reversíveis, capazes de operar ora como turbina ora como bomba. Uma das primeiras unidades do gênero no mundo, foi instalada na usina de Jaguari, em Pedreira.
Nas turbinas-bombas reversíveis a passagem de uma operação para a inversa importa na mudança do sentido de rotação de árvore.
O desenvolvimento de projeto e a construção de bombas, turbinas e turbinas-bombas para usinas de potências cada vez maiores.
TIPOS DE MAQUINAS
A escolha de melhor tipo de máquina para a central de acumulação depende da análise de um conjunto de fatores, entre os quais sobressaem:
- condições topográficas, hidrográficas e geológicas da região;
- custo do empreendimento;
-regime da rede de energia elétrica.
- máquinas reversíveis axiais de pás ajustáveis. O bombeamento se realiza nos dois sentidos de escoamento e o turbinamento apenas em um sentido.
INDICAÇÕES SOBRE O EMPREGO DAS MAQUINAS NAS CENTRAIS DE ACUMULAÇÃO
Utilização de um ou mais grupos “motor-bomba” numa usina hidrelétrica.
É a chamada instalação com quatro máquinas.
Uma usina desse tipo, onde devido á queda elevada, são usadas turbinas Pelton e as bombas são de múltiplos estágios. As máquinas só têm em comum as tubulações forçadas.
Esse tipo quaternário de máquinas é o mais caro, mas é o mais favorável quanto aos problemas de demarragem, mudança de operação e disponibilidade.
Emprego de um grupo ternário, isto é, uma turbina e uma bomba ligadas na mesma árvore a um motor-gerador.
É a solução que se encontra na maior parte das centrais de acumulação da Europa. A principal vantagem é a rapidez da inversão de operação.
CASO 1: A bomba e a turbina são ligadas rigidamente ao motor-gerador, havendo uma arvore comum sem acoplamentos
Funcionando como turbina o rotor da bomba trabalha “em seco”, com ar comprimido, devendo os interstícios de o labirinto ser refrigerados. O mesmo deve ser feito com o rotor da turbina, quando grupo opera como motor-bomba.
CASO 2: A turbina e ligada rigidamente ao eixo do motor-gerador e a bomba e ligada por um acoplamento especial mecânico dentado (embreagem de dentes).
Para acionar a turbina desacopla-se a bomba, mas para ligar a bomba tem-se que esvaziar a turbina.
Quando se passa do bombeamento para o turbinamento pode ocorres uma das seguintes hipóteses:
- a bomba ainda está com água;
- se a água tiver removida da bomba não há, necessidade de desligar o motor-gerador da rede elétrica.
Na passagem do turbinamento ao bombeamento deve-se desligar a carga de rede. Em seguida liga-se o acoplamento mecânico de dentes.
CASO 3: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e, por meio de um acoplamento mecânico de dentes, a bomba, combinado com uma turbina auxiliar para arranque.
A passagem do turbinamento para o bombeamento pode ser feito com a bomba aerada adicionada pela turbina auxiliar, o que reduz muito o tempo de conversão.
O grupo motor-gerador deve permanecer ligado à rede durante as operações de troca de turbinamento por bombeamento e vice-versa. Com isso o tempo de manobra para passagem de um tipo a outro de máquina fica reduzido e o desgaste é menor.
CASO 4: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e a bomba e ligada ao mesmo por acoplamento mecânico de dentes e conversores hidrodinâmicos de torque.
O emprego de conversor hidrodinâmico de torque substitui a turbina auxiliar de arranque e permite que a bomba atinja a velocidade nominal antes da ligação do acoplamento mecânico.
Durante qualquer das mudanças o motor-gerador deve permanecer ligado à rede de energia elétrica.
Com esse sistema consegue-se obter o menor tempo para passagem de uma condição para a outra.
CASO 5: A turbina e ligada ao motor-gerador e a bomba e ligada a arvore com o mesmo tipo de acoplamento.
Com esse arranjo não há necessidade de arear a bomba ou a turbina para a demarragem ou troca de operação.
Emprego de grupo binário, isto é, maquina reversível turbina-bomba ligada ao motor-gerador.
De um modo geral são mais simples e de menor custo que os grupos ternários.
A turbina-bomba e acoplada rigidamente ao motor gerador
A passagem do turbinamento para bombeamento se realiza parando a máquina.
Grupo com motor de arranque ( de partida) auxiliar
Um motro auxiliar de partida colocado em cima do motor-gerador e ligado rigidamente ao eixo do mesmo dá a partida no bombeamento. A potência do motor de partida é da ordem de 6 a 8 % da potência nominal do motor-gerador principal.
Grupo com turbina de arranque
Uma turbina hidráulica tem sido usada para dar partida ao grupo. Quando se prevê a partida com motor aerado a turbina de arranque tem uma potência de cerca de 8 a 12% da potência nominal do grupo.
Para simplificar a operação de partida prefere-se que a turbina-bomba trabalhe cheia de água
Grupo com conversor de torque hidrodinâmico para demarragem e acoplamento mecânico de dentes
Quando o grupo tem rotação nominal elevada intercala-se um conversor de torque entre o motor-gerador e a turbina-bomba, dispensa a aeração do rotor na inversão da operação mesmo quando o grupo funciona como compensador síncrono.
NPSH NAS USINAS DE ACUMULAÇÃO
Um dos pontos importantes a considerar na instalação da turbina-bomba e evitar que a unidade funcionando como bomba venha a operar com o NPSHdisponivel inferior ao NPSHrequerido e que como turbina trabalhe com uma contrapressão menor que]a altura de sucção necessária.
O NPSHdisponivel na instalação de bombeamento e a energia residual a entrada da bomba acima da pressão de vapor do liquido.
NPSHdisp. =ha+Hb-(Ja + hv)
Sendo: ha altura estática de aspiração da bomba;
Ja a soma das perdas de carga na linha de aspiração da bomba;
hv a pressão de vapor da água na temperatura ambiente.
O NPSHrequerido pela bomba para funcionar sem os riscos da cavitação e determinado em ensaios realizados pelos fabricantes e depende de uma grandeza representada por ө ou σ , denominado “coeficiente de cavitação”. O coeficiente de cavitação e função da velocidade especifica da bomba. Quanto maior a velocidade especifica maior o valor de
ө e maior o NPSHrequerido.
O continuo aperfeiçoamento dos projetos das bombas e a melhor compreensão do fenômeno de cavitação de como minimizá-lo permitiram que no espaço de 20 anos se chegasse a valores da relação NPSHdisp /H cada vez menores, e portanto, menores valores de ha e de H.
A tecnologia das turbo-bomas evoluiu também no sentido de se poder empregar turbinas-bombas com as bombas com um só estágio trabalhando com alturas de elevação surpreendentemente elevadas.
A maior parte das centrais de acumulação tem valores de queda compreendidos entre 100 a 400m. hoje projetam-se em certos casos, instalações de grupos reversíveis com contrapressão Hs inferior a 15 metros, graças aos aperfeiçoamentos na unidades de elevado valor de ns.
À medida que, em muitas regiões, os recursos hidráulicos para utilização da energia elétrica se aproximam de uma situação de esgotamento, parecendo indicar a necessidade de optar pelo emprego de outras formas de energia, torna-se interessante examinar a possibilidade de “armazenar energia hidráulica” aproveitando condições topográficas e hidrológicas favoráveis ou criando artificialmente as mesmas.
Uma usina termelétrica moderna, usando combustíveis fósseis ou energia originada por reação nuclear, deve trabalhar continuamente em regime próximo do de “plena carga”.
Haverá horas ou mesmo dias inteiros em que a potencia gerada nas termoelétricas será superior a demanda da rede consumidora.
Imaginou se então utilizar a energia hidráulica como complemento da energia do sistema servido pelas termelétricas.
Para isso constrói se um reservatório de acumulação em nível elevado, represando, se possível, um curso de água, que pode ser de pequeno porte. De um riu ou lago natural ou artificial, em cota inferior e mais próximo possível do reservatório superior, a água e bombeada para o reservatório superior. Assim, a água e acumulada no reservatório vá ter a ele diretamente, e essa água poderá ser utilizada no acionamento de turbinas hidráulicas nas horas de maior demanda de energia pela rede.
Sendo o preço de KWh fornecido nas horas de ponta mais elevado que o fornecido durante as horas de fraca demanda, há uma grande vantagem na utilização da energia sob a forma indicada.
MODALIDADES DE USINAS DE ACUMULAÇÃO
Desde o início do século têm sido empregadas bombas para a acumulação de água para ser aproveitada em turbinas. O grupo bomba motor nas primeiras instalações era totalmente independente do grupo turbina-gerador.
Com a demanda crescente de energia foram experimentadas novas soluções. Aparecem os grupos ternários, em que a bomba e a turbina separadamente são acopladas a uma mesma máquina elétrica que funciona como motor ou gerador.
A experiência, a evolução da pesquisa, a ciência e a tecnologia das máquinas hidráulicas conduziram à fabricação de máquinas reversíveis, capazes de operar ora como turbina ora como bomba. Uma das primeiras unidades do gênero no mundo, foi instalada na usina de Jaguari, em Pedreira.
Nas turbinas-bombas reversíveis a passagem de uma operação para a inversa importa na mudança do sentido de rotação de árvore.
O desenvolvimento de projeto e a construção de bombas, turbinas e turbinas-bombas para usinas de potências cada vez maiores.
TIPOS DE MAQUINAS
A escolha de melhor tipo de máquina para a central de acumulação depende da análise de um conjunto de fatores, entre os quais sobressaem:
- condições topográficas, hidrográficas e geológicas da região;
- custo do empreendimento;
-regime da rede de energia elétrica.
- máquinas reversíveis axiais de pás ajustáveis. O bombeamento se realiza nos dois sentidos de escoamento e o turbinamento apenas em um sentido.
INDICAÇÕES SOBRE O EMPREGO DAS MAQUINAS NAS CENTRAIS DE ACUMULAÇÃO
Utilização de um ou mais grupos “motor-bomba” numa usina hidrelétrica.
É a chamada instalação com quatro máquinas.
Uma usina desse tipo, onde devido á queda elevada, são usadas turbinas Pelton e as bombas são de múltiplos estágios. As máquinas só têm em comum as tubulações forçadas.
Esse tipo quaternário de máquinas é o mais caro, mas é o mais favorável quanto aos problemas de demarragem, mudança de operação e disponibilidade.
Emprego de um grupo ternário, isto é, uma turbina e uma bomba ligadas na mesma árvore a um motor-gerador.
É a solução que se encontra na maior parte das centrais de acumulação da Europa. A principal vantagem é a rapidez da inversão de operação.
CASO 1: A bomba e a turbina são ligadas rigidamente ao motor-gerador, havendo uma arvore comum sem acoplamentos
Funcionando como turbina o rotor da bomba trabalha “em seco”, com ar comprimido, devendo os interstícios de o labirinto ser refrigerados. O mesmo deve ser feito com o rotor da turbina, quando grupo opera como motor-bomba.
CASO 2: A turbina e ligada rigidamente ao eixo do motor-gerador e a bomba e ligada por um acoplamento especial mecânico dentado (embreagem de dentes).
Para acionar a turbina desacopla-se a bomba, mas para ligar a bomba tem-se que esvaziar a turbina.
Quando se passa do bombeamento para o turbinamento pode ocorres uma das seguintes hipóteses:
- a bomba ainda está com água;
- se a água tiver removida da bomba não há, necessidade de desligar o motor-gerador da rede elétrica.
Na passagem do turbinamento ao bombeamento deve-se desligar a carga de rede. Em seguida liga-se o acoplamento mecânico de dentes.
CASO 3: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e, por meio de um acoplamento mecânico de dentes, a bomba, combinado com uma turbina auxiliar para arranque.
A passagem do turbinamento para o bombeamento pode ser feito com a bomba aerada adicionada pela turbina auxiliar, o que reduz muito o tempo de conversão.
O grupo motor-gerador deve permanecer ligado à rede durante as operações de troca de turbinamento por bombeamento e vice-versa. Com isso o tempo de manobra para passagem de um tipo a outro de máquina fica reduzido e o desgaste é menor.
CASO 4: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e a bomba e ligada ao mesmo por acoplamento mecânico de dentes e conversores hidrodinâmicos de torque.
O emprego de conversor hidrodinâmico de torque substitui a turbina auxiliar de arranque e permite que a bomba atinja a velocidade nominal antes da ligação do acoplamento mecânico.
Durante qualquer das mudanças o motor-gerador deve permanecer ligado à rede de energia elétrica.
Com esse sistema consegue-se obter o menor tempo para passagem de uma condição para a outra.
CASO 5: A turbina e ligada ao motor-gerador e a bomba e ligada a arvore com o mesmo tipo de acoplamento.
Com esse arranjo não há necessidade de arear a bomba ou a turbina para a demarragem ou troca de operação.
Emprego de grupo binário, isto é, maquina reversível turbina-bomba ligada ao motor-gerador.
De um modo geral são mais simples e de menor custo que os grupos ternários.
A turbina-bomba e acoplada rigidamente ao motor gerador
A passagem do turbinamento para bombeamento se realiza parando a máquina.
Grupo com motor de arranque ( de partida) auxiliar
Um motro auxiliar de partida colocado em cima do motor-gerador e ligado rigidamente ao eixo do mesmo dá a partida no bombeamento. A potência do motor de partida é da ordem de 6 a 8 % da potência nominal do motor-gerador principal.
Grupo com turbina de arranque
Uma turbina hidráulica tem sido usada para dar partida ao grupo. Quando se prevê a partida com motor aerado a turbina de arranque tem uma potência de cerca de 8 a 12% da potência nominal do grupo.
Para simplificar a operação de partida prefere-se que a turbina-bomba trabalhe cheia de água
Grupo com conversor de torque hidrodinâmico para demarragem e acoplamento mecânico de dentes
Quando o grupo tem rotação nominal elevada intercala-se um conversor de torque entre o motor-gerador e a turbina-bomba, dispensa a aeração do rotor na inversão da operação mesmo quando o grupo funciona como compensador síncrono.
NPSH NAS USINAS DE ACUMULAÇÃO
Um dos pontos importantes a considerar na instalação da turbina-bomba e evitar que a unidade funcionando como bomba venha a operar com o NPSHdisponivel inferior ao NPSHrequerido e que como turbina trabalhe com uma contrapressão menor que]a altura de sucção necessária.
O NPSHdisponivel na instalação de bombeamento e a energia residual a entrada da bomba acima da pressão de vapor do liquido.
NPSHdisp. =ha+Hb-(Ja + hv)
Sendo: ha altura estática de aspiração da bomba;
Ja a soma das perdas de carga na linha de aspiração da bomba;
hv a pressão de vapor da água na temperatura ambiente.
O NPSHrequerido pela bomba para funcionar sem os riscos da cavitação e determinado em ensaios realizados pelos fabricantes e depende de uma grandeza representada por ө ou σ , denominado “coeficiente de cavitação”. O coeficiente de cavitação e função da velocidade especifica da bomba. Quanto maior a velocidade especifica maior o valor de
ө e maior o NPSHrequerido.
O continuo aperfeiçoamento dos projetos das bombas e a melhor compreensão do fenômeno de cavitação de como minimizá-lo permitiram que no espaço de 20 anos se chegasse a valores da relação NPSHdisp /H cada vez menores, e portanto, menores valores de ha e de H.
A tecnologia das turbo-bomas evoluiu também no sentido de se poder empregar turbinas-bombas com as bombas com um só estágio trabalhando com alturas de elevação surpreendentemente elevadas.
A maior parte das centrais de acumulação tem valores de queda compreendidos entre 100 a 400m. hoje projetam-se em certos casos, instalações de grupos reversíveis com contrapressão Hs inferior a 15 metros, graças aos aperfeiçoamentos na unidades de elevado valor de ns.
segunda-feira, 14 de setembro de 2009
Arame Tubular
Processo
A soldagem a arco com arame tubular( Flux-Cored Arc Welding – FCAW ) é um processo que produz a coalescência ( união) de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo tubular, continuo, consumível e a peça de trabalho.
A proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementada por um fluxo de gás fornecido por uma fonte externa. Que além da proteção os fluxos podem ter outras funções, semelhantes às dos revestimentos de eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar elementos de ligas, estabilizar o arco, etc.
Existem duas variações básicas do processo arame tubular, uma em que toda a proteção necessária é gerada pelo próprio fluxo contido no eletrodo ( autoprotegido) , e outra em que a proteção é complementada por uma nuvem de gás, geralmente CO2.
Equipamentos
Os equipamentos utilizados para soldagem com arames Tubular autoprotegidos e com proteção gasosa são similares. A diferença básica reside no fato de o equipamento para soldagem com proteção gasosa possuir um sistema de envio e controle dos gases ao ponto de trabalho
ARAMES TUBULARES.
Os arames tubulares usados na soldagem dos aços carbono e de baixa liga são classificados pela AWS. Diversos fatores são considerados nesta classificação, entre eles: tipo de enchimento, uso de gás de proteção, tipos de corrente, posições de soldagem recomendadas, além da composição química e propriedades mecânicas do cordão obtido.
ARAME TUBULAR COM PROTEÇÃO GASOSA
Na soldagem por arame Tubular com proteção gasosa a queima e vaporização do revestimento proporcionam a estabilização do arco elétrico, bem como a melhoria das características do metal depositado.
No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima não permite obter o volume necessário de gases para proteção global do banho de fusão, sendo necessário utilizar uma proteção adicional de gás.
Este gás pode ser inerte (argônio, hélio), ativo (dióxido de carbono) ou mesmo a mistura destes.
ARAME TUBULAR AUTOPROTEGIDO
O arame Tubular autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de fluxo, o que proporciona durante a sua queima uma produção de gases e fumos suficiente para atuar tanto nas características de fusão já mencionadas, quanto na proteção global da poça de fusão durante a soldagem.
Vantagens e limitações
• Elevada produtividade e eficiência;
• Soldagem em todas as posições;
• Custo relativamente baixo;
• Produz soldas de boa qualidade e aparência;
• Equipamento relativamente caro;
• Pode gerar elevada quantidade de fumos;
• Necessita limpeza após soldagem.
Aplicações
• Soldagem de aços carbono, de baixa liga e de aços inoxidáveis;
• Soldagem em fabricação, manutenção e em montagem no campo;
• Soldagem de partes de veículos;
• Na Industria naval, nuclear e petrolífera.
A soldagem a arco com arame tubular( Flux-Cored Arc Welding – FCAW ) é um processo que produz a coalescência ( união) de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo tubular, continuo, consumível e a peça de trabalho.
A proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementada por um fluxo de gás fornecido por uma fonte externa. Que além da proteção os fluxos podem ter outras funções, semelhantes às dos revestimentos de eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar elementos de ligas, estabilizar o arco, etc.
Existem duas variações básicas do processo arame tubular, uma em que toda a proteção necessária é gerada pelo próprio fluxo contido no eletrodo ( autoprotegido) , e outra em que a proteção é complementada por uma nuvem de gás, geralmente CO2.
Equipamentos
Os equipamentos utilizados para soldagem com arames Tubular autoprotegidos e com proteção gasosa são similares. A diferença básica reside no fato de o equipamento para soldagem com proteção gasosa possuir um sistema de envio e controle dos gases ao ponto de trabalho
ARAMES TUBULARES.
Os arames tubulares usados na soldagem dos aços carbono e de baixa liga são classificados pela AWS. Diversos fatores são considerados nesta classificação, entre eles: tipo de enchimento, uso de gás de proteção, tipos de corrente, posições de soldagem recomendadas, além da composição química e propriedades mecânicas do cordão obtido.
ARAME TUBULAR COM PROTEÇÃO GASOSA
Na soldagem por arame Tubular com proteção gasosa a queima e vaporização do revestimento proporcionam a estabilização do arco elétrico, bem como a melhoria das características do metal depositado.
No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima não permite obter o volume necessário de gases para proteção global do banho de fusão, sendo necessário utilizar uma proteção adicional de gás.
Este gás pode ser inerte (argônio, hélio), ativo (dióxido de carbono) ou mesmo a mistura destes.
ARAME TUBULAR AUTOPROTEGIDO
O arame Tubular autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de fluxo, o que proporciona durante a sua queima uma produção de gases e fumos suficiente para atuar tanto nas características de fusão já mencionadas, quanto na proteção global da poça de fusão durante a soldagem.
Vantagens e limitações
• Elevada produtividade e eficiência;
• Soldagem em todas as posições;
• Custo relativamente baixo;
• Produz soldas de boa qualidade e aparência;
• Equipamento relativamente caro;
• Pode gerar elevada quantidade de fumos;
• Necessita limpeza após soldagem.
Aplicações
• Soldagem de aços carbono, de baixa liga e de aços inoxidáveis;
• Soldagem em fabricação, manutenção e em montagem no campo;
• Soldagem de partes de veículos;
• Na Industria naval, nuclear e petrolífera.
Serras para Metais
SÚMARIO
Serramento
1-Definição
1.1 Classificação Dos Processos
1.1.1 Serramento Retilíneo
1.1.2 Serramento Circular
2 - Ferramentas Para Corte
2.1 Serras
2.2 Lâminas E Discos De Serrar E Serras-Copo
3 - Operação De Serrar
3.1 Seleção Das Serras
3.2 Etapas Do Serramento
4 - Bibliografia
SERRAMENTO
1- Definição:
O serramento é um processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se desloca ou se mantém parada.
1.1 Classificação do processos de serramento.
1.1.1 Serramento retilíneo – Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea, com movimento alternativo ou não. Quando alternativo, classifica-se o serramento como retilíneo alternativo. Caso a contrário o serramento é retilíneo contínuo.
1.1.2 Serramento circular – Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor do seu próprio eixo e a peça ou a ferramenta se desloca.
2–Ferramentas Para Corte
2.1 – Serras
Diversos são os processos de corte. A finalidade do corte também determina a escolha da operação. Assim, se é necessário fazer cortes de contornos internos ou externos, previamente traçados, abrir fendas e rebaixos, a operação indicada é o serramento, operação de corte de materiais que usa a serra como ferramenta. O serramento pode ser feito manualmente ou com auxílio de máquinas.
O Arco de Serra é uma ferramenta manual, onde deve ser montada uma lâmina de aço, dentada e temperada.
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da lâmina.
Para trabalhos em série, usam-se máquinas de serrar que podem ser:
• Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes retos, que reproduz, o movimento do serramento manual, isto é, de vaivém.
• Máquina de serrar de fita circular, que pode ser vertical ou horizontal.
2.2 – Lâminas e discos de serrar e serras-copo
As lâminas de serrar são caracterizadas pelo formato (forma de lâmina). São utilizadas nos arcos de serra ou máquinas alternativas de serrar.
As lâminas de serra podem ser fabricadas em formato de fita em diversos comprimentos embalados em rolos.
Os discos de serrar são utilizados em máquinas apropriadas, portáteis ou não, acionadas eletricamente ou por ar comprimido.
As serras-copo possuem esse formato a fim de executar a abertura de furos geralmente com grande diâmetro em metais e madeiras pelo processo de serramento. Estas serras são utilizadas em furadeiras manuais ou máquinas.
O quadro a seguir resume as principais características de lâminas de serra.
As serras-copo são especificadas pelo seu diâmetro e devem ser utilizadas sob regime de rotação compatível com o material a ser cortado, conforme exemplo da tabela a seguir:
3 – Operação de serrar
As serras são usadas para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos.
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o corte.
3.1 -Seleção das serras
Existem diversas regras que devem ser obedecidas para obter o máximo aproveitamento das serras. A regra mais importante diz que se deve ter pelo menos 3 dentes em contato com a peça em sua parte mais fina. Desta forma, para se serrar chapas, tubos e perfis devem-se utilizar uma serra com dentes pequenos.
Outra regra está relacionada com a dureza do material. Quanto mais duro o material menor será o tamanho do dente, e consequentemente ter-se-á mais dentes por unidade de comprimento. Caso seja utilizada uma serra de dentes grandes o corte será mais demorado.
Seguindo o mesmo raciocínio, para materiais macios deve-se utilizar serras de dentes grandes. Se o vão do dentes forem muito pequenos não irão oferecer espaço suficiente para arrastar o cavaco até a saída, dificultando o movimento da serra e diminuindo o corte.
Também se deve observar o comprimento da seção da peça. Grandes seções necessitam de serras de dentes grandes (para arrastar mais cavaco até a área de saída). Se a serra possuir dentes pequenos, o corte será dificultado pelo travamento da serra pelos cavacos.
3.2 -Etapas do serramento
Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas:
1. Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de corte de contornos internos ou externos, há necessidade de traçagem.
2. Fixação de peça na morsa se for o caso.
3. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.
4. Fixação da lâmina na arco (manual) ou na máquina, observando o sentido dos dentes de acordo com o avanço do corte.
5. Regulagem da máquina se for o caso.
6. Serramento. Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a serra em todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da operação, diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes. Essa recomendação é válida também para as máquinas de corte vertical.
A tabela abaixo apresenta algumas dificuldades que se pode encontrar na operação de serramento relacionadas com suas possíveis causas.
4- Bibliografia
http://www.ebah.com.br/busca.buscar.logic?q=APOSTILA+DE+FABRICA%C7%C3O+I, Acessado em 15 de Agosto de 2009 às 11:04h.
http://www.scribd.com/doc/14426775/processos-de-usinagem, Acessado em 17 de Agosto de 2009 às 10:15h.
Serramento
1-Definição
1.1 Classificação Dos Processos
1.1.1 Serramento Retilíneo
1.1.2 Serramento Circular
2 - Ferramentas Para Corte
2.1 Serras
2.2 Lâminas E Discos De Serrar E Serras-Copo
3 - Operação De Serrar
3.1 Seleção Das Serras
3.2 Etapas Do Serramento
4 - Bibliografia
SERRAMENTO
1- Definição:
O serramento é um processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se desloca ou se mantém parada.
1.1 Classificação do processos de serramento.
1.1.1 Serramento retilíneo – Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea, com movimento alternativo ou não. Quando alternativo, classifica-se o serramento como retilíneo alternativo. Caso a contrário o serramento é retilíneo contínuo.
1.1.2 Serramento circular – Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor do seu próprio eixo e a peça ou a ferramenta se desloca.
2–Ferramentas Para Corte
2.1 – Serras
Diversos são os processos de corte. A finalidade do corte também determina a escolha da operação. Assim, se é necessário fazer cortes de contornos internos ou externos, previamente traçados, abrir fendas e rebaixos, a operação indicada é o serramento, operação de corte de materiais que usa a serra como ferramenta. O serramento pode ser feito manualmente ou com auxílio de máquinas.
O Arco de Serra é uma ferramenta manual, onde deve ser montada uma lâmina de aço, dentada e temperada.
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da lâmina.
Para trabalhos em série, usam-se máquinas de serrar que podem ser:
• Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes retos, que reproduz, o movimento do serramento manual, isto é, de vaivém.
• Máquina de serrar de fita circular, que pode ser vertical ou horizontal.
2.2 – Lâminas e discos de serrar e serras-copo
As lâminas de serrar são caracterizadas pelo formato (forma de lâmina). São utilizadas nos arcos de serra ou máquinas alternativas de serrar.
As lâminas de serra podem ser fabricadas em formato de fita em diversos comprimentos embalados em rolos.
Os discos de serrar são utilizados em máquinas apropriadas, portáteis ou não, acionadas eletricamente ou por ar comprimido.
As serras-copo possuem esse formato a fim de executar a abertura de furos geralmente com grande diâmetro em metais e madeiras pelo processo de serramento. Estas serras são utilizadas em furadeiras manuais ou máquinas.
O quadro a seguir resume as principais características de lâminas de serra.
As serras-copo são especificadas pelo seu diâmetro e devem ser utilizadas sob regime de rotação compatível com o material a ser cortado, conforme exemplo da tabela a seguir:
3 – Operação de serrar
As serras são usadas para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos.
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o corte.
3.1 -Seleção das serras
Existem diversas regras que devem ser obedecidas para obter o máximo aproveitamento das serras. A regra mais importante diz que se deve ter pelo menos 3 dentes em contato com a peça em sua parte mais fina. Desta forma, para se serrar chapas, tubos e perfis devem-se utilizar uma serra com dentes pequenos.
Outra regra está relacionada com a dureza do material. Quanto mais duro o material menor será o tamanho do dente, e consequentemente ter-se-á mais dentes por unidade de comprimento. Caso seja utilizada uma serra de dentes grandes o corte será mais demorado.
Seguindo o mesmo raciocínio, para materiais macios deve-se utilizar serras de dentes grandes. Se o vão do dentes forem muito pequenos não irão oferecer espaço suficiente para arrastar o cavaco até a saída, dificultando o movimento da serra e diminuindo o corte.
Também se deve observar o comprimento da seção da peça. Grandes seções necessitam de serras de dentes grandes (para arrastar mais cavaco até a área de saída). Se a serra possuir dentes pequenos, o corte será dificultado pelo travamento da serra pelos cavacos.
3.2 -Etapas do serramento
Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas:
1. Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de corte de contornos internos ou externos, há necessidade de traçagem.
2. Fixação de peça na morsa se for o caso.
3. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.
4. Fixação da lâmina na arco (manual) ou na máquina, observando o sentido dos dentes de acordo com o avanço do corte.
5. Regulagem da máquina se for o caso.
6. Serramento. Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a serra em todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da operação, diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes. Essa recomendação é válida também para as máquinas de corte vertical.
A tabela abaixo apresenta algumas dificuldades que se pode encontrar na operação de serramento relacionadas com suas possíveis causas.
4- Bibliografia
http://www.ebah.com.br/busca.buscar.logic?q=APOSTILA+DE+FABRICA%C7%C3O+I, Acessado em 15 de Agosto de 2009 às 11:04h.
http://www.scribd.com/doc/14426775/processos-de-usinagem, Acessado em 17 de Agosto de 2009 às 10:15h.
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