terça-feira, 15 de setembro de 2009
TEOR DE ÁLCOOL NA GASOLINA COMUM
RESUMO: Esta experiência tem como objetivo determinar o teor de álcool na gasolina; por meio de adição de água destilada, para verificar se a mesma esta dentro do limite estabelecidos pela Agência Nacional de Petróleo – ANP, a qual é composta por 25% de álcool e 75% de gasolina.
INTRODUÇÃO
A gasolina é um combustível constituído basicamente por hidrocarbonetos e, em menor quantidade, por produtos oxigenados, e são formados por moléculas de menor cadeia carbônica. Além dos hidrocarbonetos e dos oxigenados, a gasolina contém compostos de enxofre, de nitrogênio e compostos metálicos, todos eles em baixas concentrações. A faixa de destilação da gasolina automotiva varia de 30 a 220 ºC. A gasolina básica (sem oxigenados) possui uma composição complexa. A octanagem é uma das propriedades mais importantes, pois mede a capacidade da gasolina de resistir à detonação, ou sua capacidade de resistir às exigências do motor sem entrar em auto-ignição antes do momento programado.
O álcool é umas das substâncias adicionadas à gasolina e tem vital papel na sua combustão, pois sua função é aumentar a octanagem em virtude do seu baixo poder calorífico. Além disso, o fato propicia uma redução na taxa de produção de CO, tendo a vantagem de ser uma fonte de energia renovável. Se por um lado existe vantagens, existem também as desvantagens, como maior propensão à corrosão, maior regularidade nas manutenções do carro, aumento do consumo e aumento de produção de óxidos de nitrogênio.
EXPERIMENTOS
1. Materias utilizados
Pêra;
Pipeta graduada em 10 ml;
Proveta de 50 ml;
Becker de 50 ml.
2. Reagentes
Gasolina comum A1 e A 2;
Água destilada.
3. Procedimento experimental
1º procedimento
a) Foi separado em uma pêra junto a pipeta 20ml de gasolina A1.
b) Foi colocado os 20ml em uma proveta.
c) Foi separado com o auxilio de um becker 20ml de água destilada.
d) Logo foi misturado a água destilada à gasolina que já estava na proveta.
e) O volume final foi de 40ml.
f) Foi extraido 4ml de álcool da gasolina
g)
20ml de gasolina_____100%
4ml de álcool_____x
20x = 400
x = 20%, resultado do procedimento constatou que havia 20% de teor de álcool na gasolina A1.
2º procedimento
a) Foi separado em uma pêra junto a pipeta 20ml de gasolina A2.
b) Foi colocado os 20ml em uma proveta.
c) Foi separado com o auxilio de um becker 20ml de água destilada.
d) Logo foi misturado a água destilada à gasolina que já estava na proveta.
e) O volume final foi de 40ml.
f) Foi extraido 1ml de álcool de gasolina.
g)
20ml de gasolina______100%
1ml de álcool______x
20x = 100
x = 5%, resultado de procedimento constatou que havia 5% de teor de álcool na gasolina A2.
Conclusão
Concluímos com as analises de gasolina A1 e A2 que todos as duas estavam dentro dos limites estabelecidos pela ANP.
BIBLIOGRAFIA:
http://www.anp.gov.br/doc/petroleo/relatorios_precos/2007/Gasolina_2007.pdf, pesquisado dia 11/02/2009;
http://www2.fc.unesp.br/lvq/exp02.htm, Pesquisado no dia 11/02/2009;
http://www.cdcc.sc.usp.br/quimica/experimentos/teor.html, Pesquisado no dia 11/02/2009
http://pt.wikipedia.org, Pesquisado no dia 11/02/2009.
BOMBAS PARA CENTRAIS HIDRELÉTRICAS DE ACUMULAÇÃO
GENERALIDADES
À medida que, em muitas regiões, os recursos hidráulicos para utilização da energia elétrica se aproximam de uma situação de esgotamento, parecendo indicar a necessidade de optar pelo emprego de outras formas de energia, torna-se interessante examinar a possibilidade de “armazenar energia hidráulica” aproveitando condições topográficas e hidrológicas favoráveis ou criando artificialmente as mesmas.
Uma usina termelétrica moderna, usando combustíveis fósseis ou energia originada por reação nuclear, deve trabalhar continuamente em regime próximo do de “plena carga”.
Haverá horas ou mesmo dias inteiros em que a potencia gerada nas termoelétricas será superior a demanda da rede consumidora.
Imaginou se então utilizar a energia hidráulica como complemento da energia do sistema servido pelas termelétricas.
Para isso constrói se um reservatório de acumulação em nível elevado, represando, se possível, um curso de água, que pode ser de pequeno porte. De um riu ou lago natural ou artificial, em cota inferior e mais próximo possível do reservatório superior, a água e bombeada para o reservatório superior. Assim, a água e acumulada no reservatório vá ter a ele diretamente, e essa água poderá ser utilizada no acionamento de turbinas hidráulicas nas horas de maior demanda de energia pela rede.
Sendo o preço de KWh fornecido nas horas de ponta mais elevado que o fornecido durante as horas de fraca demanda, há uma grande vantagem na utilização da energia sob a forma indicada.
MODALIDADES DE USINAS DE ACUMULAÇÃO
Desde o início do século têm sido empregadas bombas para a acumulação de água para ser aproveitada em turbinas. O grupo bomba motor nas primeiras instalações era totalmente independente do grupo turbina-gerador.
Com a demanda crescente de energia foram experimentadas novas soluções. Aparecem os grupos ternários, em que a bomba e a turbina separadamente são acopladas a uma mesma máquina elétrica que funciona como motor ou gerador.
A experiência, a evolução da pesquisa, a ciência e a tecnologia das máquinas hidráulicas conduziram à fabricação de máquinas reversíveis, capazes de operar ora como turbina ora como bomba. Uma das primeiras unidades do gênero no mundo, foi instalada na usina de Jaguari, em Pedreira.
Nas turbinas-bombas reversíveis a passagem de uma operação para a inversa importa na mudança do sentido de rotação de árvore.
O desenvolvimento de projeto e a construção de bombas, turbinas e turbinas-bombas para usinas de potências cada vez maiores.
TIPOS DE MAQUINAS
A escolha de melhor tipo de máquina para a central de acumulação depende da análise de um conjunto de fatores, entre os quais sobressaem:
- condições topográficas, hidrográficas e geológicas da região;
- custo do empreendimento;
-regime da rede de energia elétrica.
- máquinas reversíveis axiais de pás ajustáveis. O bombeamento se realiza nos dois sentidos de escoamento e o turbinamento apenas em um sentido.
INDICAÇÕES SOBRE O EMPREGO DAS MAQUINAS NAS CENTRAIS DE ACUMULAÇÃO
Utilização de um ou mais grupos “motor-bomba” numa usina hidrelétrica.
É a chamada instalação com quatro máquinas.
Uma usina desse tipo, onde devido á queda elevada, são usadas turbinas Pelton e as bombas são de múltiplos estágios. As máquinas só têm em comum as tubulações forçadas.
Esse tipo quaternário de máquinas é o mais caro, mas é o mais favorável quanto aos problemas de demarragem, mudança de operação e disponibilidade.
Emprego de um grupo ternário, isto é, uma turbina e uma bomba ligadas na mesma árvore a um motor-gerador.
É a solução que se encontra na maior parte das centrais de acumulação da Europa. A principal vantagem é a rapidez da inversão de operação.
CASO 1: A bomba e a turbina são ligadas rigidamente ao motor-gerador, havendo uma arvore comum sem acoplamentos
Funcionando como turbina o rotor da bomba trabalha “em seco”, com ar comprimido, devendo os interstícios de o labirinto ser refrigerados. O mesmo deve ser feito com o rotor da turbina, quando grupo opera como motor-bomba.
CASO 2: A turbina e ligada rigidamente ao eixo do motor-gerador e a bomba e ligada por um acoplamento especial mecânico dentado (embreagem de dentes).
Para acionar a turbina desacopla-se a bomba, mas para ligar a bomba tem-se que esvaziar a turbina.
Quando se passa do bombeamento para o turbinamento pode ocorres uma das seguintes hipóteses:
- a bomba ainda está com água;
- se a água tiver removida da bomba não há, necessidade de desligar o motor-gerador da rede elétrica.
Na passagem do turbinamento ao bombeamento deve-se desligar a carga de rede. Em seguida liga-se o acoplamento mecânico de dentes.
CASO 3: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e, por meio de um acoplamento mecânico de dentes, a bomba, combinado com uma turbina auxiliar para arranque.
A passagem do turbinamento para o bombeamento pode ser feito com a bomba aerada adicionada pela turbina auxiliar, o que reduz muito o tempo de conversão.
O grupo motor-gerador deve permanecer ligado à rede durante as operações de troca de turbinamento por bombeamento e vice-versa. Com isso o tempo de manobra para passagem de um tipo a outro de máquina fica reduzido e o desgaste é menor.
CASO 4: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e a bomba e ligada ao mesmo por acoplamento mecânico de dentes e conversores hidrodinâmicos de torque.
O emprego de conversor hidrodinâmico de torque substitui a turbina auxiliar de arranque e permite que a bomba atinja a velocidade nominal antes da ligação do acoplamento mecânico.
Durante qualquer das mudanças o motor-gerador deve permanecer ligado à rede de energia elétrica.
Com esse sistema consegue-se obter o menor tempo para passagem de uma condição para a outra.
CASO 5: A turbina e ligada ao motor-gerador e a bomba e ligada a arvore com o mesmo tipo de acoplamento.
Com esse arranjo não há necessidade de arear a bomba ou a turbina para a demarragem ou troca de operação.
Emprego de grupo binário, isto é, maquina reversível turbina-bomba ligada ao motor-gerador.
De um modo geral são mais simples e de menor custo que os grupos ternários.
A turbina-bomba e acoplada rigidamente ao motor gerador
A passagem do turbinamento para bombeamento se realiza parando a máquina.
Grupo com motor de arranque ( de partida) auxiliar
Um motro auxiliar de partida colocado em cima do motor-gerador e ligado rigidamente ao eixo do mesmo dá a partida no bombeamento. A potência do motor de partida é da ordem de 6 a 8 % da potência nominal do motor-gerador principal.
Grupo com turbina de arranque
Uma turbina hidráulica tem sido usada para dar partida ao grupo. Quando se prevê a partida com motor aerado a turbina de arranque tem uma potência de cerca de 8 a 12% da potência nominal do grupo.
Para simplificar a operação de partida prefere-se que a turbina-bomba trabalhe cheia de água
Grupo com conversor de torque hidrodinâmico para demarragem e acoplamento mecânico de dentes
Quando o grupo tem rotação nominal elevada intercala-se um conversor de torque entre o motor-gerador e a turbina-bomba, dispensa a aeração do rotor na inversão da operação mesmo quando o grupo funciona como compensador síncrono.
NPSH NAS USINAS DE ACUMULAÇÃO
Um dos pontos importantes a considerar na instalação da turbina-bomba e evitar que a unidade funcionando como bomba venha a operar com o NPSHdisponivel inferior ao NPSHrequerido e que como turbina trabalhe com uma contrapressão menor que]a altura de sucção necessária.
O NPSHdisponivel na instalação de bombeamento e a energia residual a entrada da bomba acima da pressão de vapor do liquido.
NPSHdisp. =ha+Hb-(Ja + hv)
Sendo: ha altura estática de aspiração da bomba;
Ja a soma das perdas de carga na linha de aspiração da bomba;
hv a pressão de vapor da água na temperatura ambiente.
O NPSHrequerido pela bomba para funcionar sem os riscos da cavitação e determinado em ensaios realizados pelos fabricantes e depende de uma grandeza representada por ө ou σ , denominado “coeficiente de cavitação”. O coeficiente de cavitação e função da velocidade especifica da bomba. Quanto maior a velocidade especifica maior o valor de
ө e maior o NPSHrequerido.
O continuo aperfeiçoamento dos projetos das bombas e a melhor compreensão do fenômeno de cavitação de como minimizá-lo permitiram que no espaço de 20 anos se chegasse a valores da relação NPSHdisp /H cada vez menores, e portanto, menores valores de ha e de H.
A tecnologia das turbo-bomas evoluiu também no sentido de se poder empregar turbinas-bombas com as bombas com um só estágio trabalhando com alturas de elevação surpreendentemente elevadas.
A maior parte das centrais de acumulação tem valores de queda compreendidos entre 100 a 400m. hoje projetam-se em certos casos, instalações de grupos reversíveis com contrapressão Hs inferior a 15 metros, graças aos aperfeiçoamentos na unidades de elevado valor de ns.
À medida que, em muitas regiões, os recursos hidráulicos para utilização da energia elétrica se aproximam de uma situação de esgotamento, parecendo indicar a necessidade de optar pelo emprego de outras formas de energia, torna-se interessante examinar a possibilidade de “armazenar energia hidráulica” aproveitando condições topográficas e hidrológicas favoráveis ou criando artificialmente as mesmas.
Uma usina termelétrica moderna, usando combustíveis fósseis ou energia originada por reação nuclear, deve trabalhar continuamente em regime próximo do de “plena carga”.
Haverá horas ou mesmo dias inteiros em que a potencia gerada nas termoelétricas será superior a demanda da rede consumidora.
Imaginou se então utilizar a energia hidráulica como complemento da energia do sistema servido pelas termelétricas.
Para isso constrói se um reservatório de acumulação em nível elevado, represando, se possível, um curso de água, que pode ser de pequeno porte. De um riu ou lago natural ou artificial, em cota inferior e mais próximo possível do reservatório superior, a água e bombeada para o reservatório superior. Assim, a água e acumulada no reservatório vá ter a ele diretamente, e essa água poderá ser utilizada no acionamento de turbinas hidráulicas nas horas de maior demanda de energia pela rede.
Sendo o preço de KWh fornecido nas horas de ponta mais elevado que o fornecido durante as horas de fraca demanda, há uma grande vantagem na utilização da energia sob a forma indicada.
MODALIDADES DE USINAS DE ACUMULAÇÃO
Desde o início do século têm sido empregadas bombas para a acumulação de água para ser aproveitada em turbinas. O grupo bomba motor nas primeiras instalações era totalmente independente do grupo turbina-gerador.
Com a demanda crescente de energia foram experimentadas novas soluções. Aparecem os grupos ternários, em que a bomba e a turbina separadamente são acopladas a uma mesma máquina elétrica que funciona como motor ou gerador.
A experiência, a evolução da pesquisa, a ciência e a tecnologia das máquinas hidráulicas conduziram à fabricação de máquinas reversíveis, capazes de operar ora como turbina ora como bomba. Uma das primeiras unidades do gênero no mundo, foi instalada na usina de Jaguari, em Pedreira.
Nas turbinas-bombas reversíveis a passagem de uma operação para a inversa importa na mudança do sentido de rotação de árvore.
O desenvolvimento de projeto e a construção de bombas, turbinas e turbinas-bombas para usinas de potências cada vez maiores.
TIPOS DE MAQUINAS
A escolha de melhor tipo de máquina para a central de acumulação depende da análise de um conjunto de fatores, entre os quais sobressaem:
- condições topográficas, hidrográficas e geológicas da região;
- custo do empreendimento;
-regime da rede de energia elétrica.
- máquinas reversíveis axiais de pás ajustáveis. O bombeamento se realiza nos dois sentidos de escoamento e o turbinamento apenas em um sentido.
INDICAÇÕES SOBRE O EMPREGO DAS MAQUINAS NAS CENTRAIS DE ACUMULAÇÃO
Utilização de um ou mais grupos “motor-bomba” numa usina hidrelétrica.
É a chamada instalação com quatro máquinas.
Uma usina desse tipo, onde devido á queda elevada, são usadas turbinas Pelton e as bombas são de múltiplos estágios. As máquinas só têm em comum as tubulações forçadas.
Esse tipo quaternário de máquinas é o mais caro, mas é o mais favorável quanto aos problemas de demarragem, mudança de operação e disponibilidade.
Emprego de um grupo ternário, isto é, uma turbina e uma bomba ligadas na mesma árvore a um motor-gerador.
É a solução que se encontra na maior parte das centrais de acumulação da Europa. A principal vantagem é a rapidez da inversão de operação.
CASO 1: A bomba e a turbina são ligadas rigidamente ao motor-gerador, havendo uma arvore comum sem acoplamentos
Funcionando como turbina o rotor da bomba trabalha “em seco”, com ar comprimido, devendo os interstícios de o labirinto ser refrigerados. O mesmo deve ser feito com o rotor da turbina, quando grupo opera como motor-bomba.
CASO 2: A turbina e ligada rigidamente ao eixo do motor-gerador e a bomba e ligada por um acoplamento especial mecânico dentado (embreagem de dentes).
Para acionar a turbina desacopla-se a bomba, mas para ligar a bomba tem-se que esvaziar a turbina.
Quando se passa do bombeamento para o turbinamento pode ocorres uma das seguintes hipóteses:
- a bomba ainda está com água;
- se a água tiver removida da bomba não há, necessidade de desligar o motor-gerador da rede elétrica.
Na passagem do turbinamento ao bombeamento deve-se desligar a carga de rede. Em seguida liga-se o acoplamento mecânico de dentes.
CASO 3: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e, por meio de um acoplamento mecânico de dentes, a bomba, combinado com uma turbina auxiliar para arranque.
A passagem do turbinamento para o bombeamento pode ser feito com a bomba aerada adicionada pela turbina auxiliar, o que reduz muito o tempo de conversão.
O grupo motor-gerador deve permanecer ligado à rede durante as operações de troca de turbinamento por bombeamento e vice-versa. Com isso o tempo de manobra para passagem de um tipo a outro de máquina fica reduzido e o desgaste é menor.
CASO 4: A turbina e ligada rigidamente ao motor-gerador e a bomba e ligada ao mesmo por acoplamento mecânico de dentes e conversores hidrodinâmicos de torque.
O emprego de conversor hidrodinâmico de torque substitui a turbina auxiliar de arranque e permite que a bomba atinja a velocidade nominal antes da ligação do acoplamento mecânico.
Durante qualquer das mudanças o motor-gerador deve permanecer ligado à rede de energia elétrica.
Com esse sistema consegue-se obter o menor tempo para passagem de uma condição para a outra.
CASO 5: A turbina e ligada ao motor-gerador e a bomba e ligada a arvore com o mesmo tipo de acoplamento.
Com esse arranjo não há necessidade de arear a bomba ou a turbina para a demarragem ou troca de operação.
Emprego de grupo binário, isto é, maquina reversível turbina-bomba ligada ao motor-gerador.
De um modo geral são mais simples e de menor custo que os grupos ternários.
A turbina-bomba e acoplada rigidamente ao motor gerador
A passagem do turbinamento para bombeamento se realiza parando a máquina.
Grupo com motor de arranque ( de partida) auxiliar
Um motro auxiliar de partida colocado em cima do motor-gerador e ligado rigidamente ao eixo do mesmo dá a partida no bombeamento. A potência do motor de partida é da ordem de 6 a 8 % da potência nominal do motor-gerador principal.
Grupo com turbina de arranque
Uma turbina hidráulica tem sido usada para dar partida ao grupo. Quando se prevê a partida com motor aerado a turbina de arranque tem uma potência de cerca de 8 a 12% da potência nominal do grupo.
Para simplificar a operação de partida prefere-se que a turbina-bomba trabalhe cheia de água
Grupo com conversor de torque hidrodinâmico para demarragem e acoplamento mecânico de dentes
Quando o grupo tem rotação nominal elevada intercala-se um conversor de torque entre o motor-gerador e a turbina-bomba, dispensa a aeração do rotor na inversão da operação mesmo quando o grupo funciona como compensador síncrono.
NPSH NAS USINAS DE ACUMULAÇÃO
Um dos pontos importantes a considerar na instalação da turbina-bomba e evitar que a unidade funcionando como bomba venha a operar com o NPSHdisponivel inferior ao NPSHrequerido e que como turbina trabalhe com uma contrapressão menor que]a altura de sucção necessária.
O NPSHdisponivel na instalação de bombeamento e a energia residual a entrada da bomba acima da pressão de vapor do liquido.
NPSHdisp. =ha+Hb-(Ja + hv)
Sendo: ha altura estática de aspiração da bomba;
Ja a soma das perdas de carga na linha de aspiração da bomba;
hv a pressão de vapor da água na temperatura ambiente.
O NPSHrequerido pela bomba para funcionar sem os riscos da cavitação e determinado em ensaios realizados pelos fabricantes e depende de uma grandeza representada por ө ou σ , denominado “coeficiente de cavitação”. O coeficiente de cavitação e função da velocidade especifica da bomba. Quanto maior a velocidade especifica maior o valor de
ө e maior o NPSHrequerido.
O continuo aperfeiçoamento dos projetos das bombas e a melhor compreensão do fenômeno de cavitação de como minimizá-lo permitiram que no espaço de 20 anos se chegasse a valores da relação NPSHdisp /H cada vez menores, e portanto, menores valores de ha e de H.
A tecnologia das turbo-bomas evoluiu também no sentido de se poder empregar turbinas-bombas com as bombas com um só estágio trabalhando com alturas de elevação surpreendentemente elevadas.
A maior parte das centrais de acumulação tem valores de queda compreendidos entre 100 a 400m. hoje projetam-se em certos casos, instalações de grupos reversíveis com contrapressão Hs inferior a 15 metros, graças aos aperfeiçoamentos na unidades de elevado valor de ns.
segunda-feira, 14 de setembro de 2009
Arame Tubular
Processo
A soldagem a arco com arame tubular( Flux-Cored Arc Welding – FCAW ) é um processo que produz a coalescência ( união) de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo tubular, continuo, consumível e a peça de trabalho.
A proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementada por um fluxo de gás fornecido por uma fonte externa. Que além da proteção os fluxos podem ter outras funções, semelhantes às dos revestimentos de eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar elementos de ligas, estabilizar o arco, etc.
Existem duas variações básicas do processo arame tubular, uma em que toda a proteção necessária é gerada pelo próprio fluxo contido no eletrodo ( autoprotegido) , e outra em que a proteção é complementada por uma nuvem de gás, geralmente CO2.
Equipamentos
Os equipamentos utilizados para soldagem com arames Tubular autoprotegidos e com proteção gasosa são similares. A diferença básica reside no fato de o equipamento para soldagem com proteção gasosa possuir um sistema de envio e controle dos gases ao ponto de trabalho
ARAMES TUBULARES.
Os arames tubulares usados na soldagem dos aços carbono e de baixa liga são classificados pela AWS. Diversos fatores são considerados nesta classificação, entre eles: tipo de enchimento, uso de gás de proteção, tipos de corrente, posições de soldagem recomendadas, além da composição química e propriedades mecânicas do cordão obtido.
ARAME TUBULAR COM PROTEÇÃO GASOSA
Na soldagem por arame Tubular com proteção gasosa a queima e vaporização do revestimento proporcionam a estabilização do arco elétrico, bem como a melhoria das características do metal depositado.
No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima não permite obter o volume necessário de gases para proteção global do banho de fusão, sendo necessário utilizar uma proteção adicional de gás.
Este gás pode ser inerte (argônio, hélio), ativo (dióxido de carbono) ou mesmo a mistura destes.
ARAME TUBULAR AUTOPROTEGIDO
O arame Tubular autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de fluxo, o que proporciona durante a sua queima uma produção de gases e fumos suficiente para atuar tanto nas características de fusão já mencionadas, quanto na proteção global da poça de fusão durante a soldagem.
Vantagens e limitações
• Elevada produtividade e eficiência;
• Soldagem em todas as posições;
• Custo relativamente baixo;
• Produz soldas de boa qualidade e aparência;
• Equipamento relativamente caro;
• Pode gerar elevada quantidade de fumos;
• Necessita limpeza após soldagem.
Aplicações
• Soldagem de aços carbono, de baixa liga e de aços inoxidáveis;
• Soldagem em fabricação, manutenção e em montagem no campo;
• Soldagem de partes de veículos;
• Na Industria naval, nuclear e petrolífera.
A soldagem a arco com arame tubular( Flux-Cored Arc Welding – FCAW ) é um processo que produz a coalescência ( união) de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo tubular, continuo, consumível e a peça de trabalho.
A proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ser suplementada por um fluxo de gás fornecido por uma fonte externa. Que além da proteção os fluxos podem ter outras funções, semelhantes às dos revestimentos de eletrodos, como desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar elementos de ligas, estabilizar o arco, etc.
Existem duas variações básicas do processo arame tubular, uma em que toda a proteção necessária é gerada pelo próprio fluxo contido no eletrodo ( autoprotegido) , e outra em que a proteção é complementada por uma nuvem de gás, geralmente CO2.
Equipamentos
Os equipamentos utilizados para soldagem com arames Tubular autoprotegidos e com proteção gasosa são similares. A diferença básica reside no fato de o equipamento para soldagem com proteção gasosa possuir um sistema de envio e controle dos gases ao ponto de trabalho
ARAMES TUBULARES.
Os arames tubulares usados na soldagem dos aços carbono e de baixa liga são classificados pela AWS. Diversos fatores são considerados nesta classificação, entre eles: tipo de enchimento, uso de gás de proteção, tipos de corrente, posições de soldagem recomendadas, além da composição química e propriedades mecânicas do cordão obtido.
ARAME TUBULAR COM PROTEÇÃO GASOSA
Na soldagem por arame Tubular com proteção gasosa a queima e vaporização do revestimento proporcionam a estabilização do arco elétrico, bem como a melhoria das características do metal depositado.
No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima não permite obter o volume necessário de gases para proteção global do banho de fusão, sendo necessário utilizar uma proteção adicional de gás.
Este gás pode ser inerte (argônio, hélio), ativo (dióxido de carbono) ou mesmo a mistura destes.
ARAME TUBULAR AUTOPROTEGIDO
O arame Tubular autoprotegido possui no seu interior uma quantidade maior de fluxo, o que proporciona durante a sua queima uma produção de gases e fumos suficiente para atuar tanto nas características de fusão já mencionadas, quanto na proteção global da poça de fusão durante a soldagem.
Vantagens e limitações
• Elevada produtividade e eficiência;
• Soldagem em todas as posições;
• Custo relativamente baixo;
• Produz soldas de boa qualidade e aparência;
• Equipamento relativamente caro;
• Pode gerar elevada quantidade de fumos;
• Necessita limpeza após soldagem.
Aplicações
• Soldagem de aços carbono, de baixa liga e de aços inoxidáveis;
• Soldagem em fabricação, manutenção e em montagem no campo;
• Soldagem de partes de veículos;
• Na Industria naval, nuclear e petrolífera.
Serras para Metais
SÚMARIO
Serramento
1-Definição
1.1 Classificação Dos Processos
1.1.1 Serramento Retilíneo
1.1.2 Serramento Circular
2 - Ferramentas Para Corte
2.1 Serras
2.2 Lâminas E Discos De Serrar E Serras-Copo
3 - Operação De Serrar
3.1 Seleção Das Serras
3.2 Etapas Do Serramento
4 - Bibliografia
SERRAMENTO
1- Definição:
O serramento é um processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se desloca ou se mantém parada.
1.1 Classificação do processos de serramento.
1.1.1 Serramento retilíneo – Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea, com movimento alternativo ou não. Quando alternativo, classifica-se o serramento como retilíneo alternativo. Caso a contrário o serramento é retilíneo contínuo.
1.1.2 Serramento circular – Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor do seu próprio eixo e a peça ou a ferramenta se desloca.
2–Ferramentas Para Corte
2.1 – Serras
Diversos são os processos de corte. A finalidade do corte também determina a escolha da operação. Assim, se é necessário fazer cortes de contornos internos ou externos, previamente traçados, abrir fendas e rebaixos, a operação indicada é o serramento, operação de corte de materiais que usa a serra como ferramenta. O serramento pode ser feito manualmente ou com auxílio de máquinas.
O Arco de Serra é uma ferramenta manual, onde deve ser montada uma lâmina de aço, dentada e temperada.
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da lâmina.
Para trabalhos em série, usam-se máquinas de serrar que podem ser:
• Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes retos, que reproduz, o movimento do serramento manual, isto é, de vaivém.
• Máquina de serrar de fita circular, que pode ser vertical ou horizontal.
2.2 – Lâminas e discos de serrar e serras-copo
As lâminas de serrar são caracterizadas pelo formato (forma de lâmina). São utilizadas nos arcos de serra ou máquinas alternativas de serrar.
As lâminas de serra podem ser fabricadas em formato de fita em diversos comprimentos embalados em rolos.
Os discos de serrar são utilizados em máquinas apropriadas, portáteis ou não, acionadas eletricamente ou por ar comprimido.
As serras-copo possuem esse formato a fim de executar a abertura de furos geralmente com grande diâmetro em metais e madeiras pelo processo de serramento. Estas serras são utilizadas em furadeiras manuais ou máquinas.
O quadro a seguir resume as principais características de lâminas de serra.
As serras-copo são especificadas pelo seu diâmetro e devem ser utilizadas sob regime de rotação compatível com o material a ser cortado, conforme exemplo da tabela a seguir:
3 – Operação de serrar
As serras são usadas para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos.
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o corte.
3.1 -Seleção das serras
Existem diversas regras que devem ser obedecidas para obter o máximo aproveitamento das serras. A regra mais importante diz que se deve ter pelo menos 3 dentes em contato com a peça em sua parte mais fina. Desta forma, para se serrar chapas, tubos e perfis devem-se utilizar uma serra com dentes pequenos.
Outra regra está relacionada com a dureza do material. Quanto mais duro o material menor será o tamanho do dente, e consequentemente ter-se-á mais dentes por unidade de comprimento. Caso seja utilizada uma serra de dentes grandes o corte será mais demorado.
Seguindo o mesmo raciocínio, para materiais macios deve-se utilizar serras de dentes grandes. Se o vão do dentes forem muito pequenos não irão oferecer espaço suficiente para arrastar o cavaco até a saída, dificultando o movimento da serra e diminuindo o corte.
Também se deve observar o comprimento da seção da peça. Grandes seções necessitam de serras de dentes grandes (para arrastar mais cavaco até a área de saída). Se a serra possuir dentes pequenos, o corte será dificultado pelo travamento da serra pelos cavacos.
3.2 -Etapas do serramento
Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas:
1. Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de corte de contornos internos ou externos, há necessidade de traçagem.
2. Fixação de peça na morsa se for o caso.
3. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.
4. Fixação da lâmina na arco (manual) ou na máquina, observando o sentido dos dentes de acordo com o avanço do corte.
5. Regulagem da máquina se for o caso.
6. Serramento. Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a serra em todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da operação, diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes. Essa recomendação é válida também para as máquinas de corte vertical.
A tabela abaixo apresenta algumas dificuldades que se pode encontrar na operação de serramento relacionadas com suas possíveis causas.
4- Bibliografia
http://www.ebah.com.br/busca.buscar.logic?q=APOSTILA+DE+FABRICA%C7%C3O+I, Acessado em 15 de Agosto de 2009 às 11:04h.
http://www.scribd.com/doc/14426775/processos-de-usinagem, Acessado em 17 de Agosto de 2009 às 10:15h.
Serramento
1-Definição
1.1 Classificação Dos Processos
1.1.1 Serramento Retilíneo
1.1.2 Serramento Circular
2 - Ferramentas Para Corte
2.1 Serras
2.2 Lâminas E Discos De Serrar E Serras-Copo
3 - Operação De Serrar
3.1 Seleção Das Serras
3.2 Etapas Do Serramento
4 - Bibliografia
SERRAMENTO
1- Definição:
O serramento é um processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira, se desloca ou se mantém parada.
1.1 Classificação do processos de serramento.
1.1.1 Serramento retilíneo – Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea, com movimento alternativo ou não. Quando alternativo, classifica-se o serramento como retilíneo alternativo. Caso a contrário o serramento é retilíneo contínuo.
1.1.2 Serramento circular – Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor do seu próprio eixo e a peça ou a ferramenta se desloca.
2–Ferramentas Para Corte
2.1 – Serras
Diversos são os processos de corte. A finalidade do corte também determina a escolha da operação. Assim, se é necessário fazer cortes de contornos internos ou externos, previamente traçados, abrir fendas e rebaixos, a operação indicada é o serramento, operação de corte de materiais que usa a serra como ferramenta. O serramento pode ser feito manualmente ou com auxílio de máquinas.
O Arco de Serra é uma ferramenta manual, onde deve ser montada uma lâmina de aço, dentada e temperada.
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo com o comprimento da lâmina.
Para trabalhos em série, usam-se máquinas de serrar que podem ser:
• Máquina de serrar alternativa, horizontal ou vertical para cortes retos, que reproduz, o movimento do serramento manual, isto é, de vaivém.
• Máquina de serrar de fita circular, que pode ser vertical ou horizontal.
2.2 – Lâminas e discos de serrar e serras-copo
As lâminas de serrar são caracterizadas pelo formato (forma de lâmina). São utilizadas nos arcos de serra ou máquinas alternativas de serrar.
As lâminas de serra podem ser fabricadas em formato de fita em diversos comprimentos embalados em rolos.
Os discos de serrar são utilizados em máquinas apropriadas, portáteis ou não, acionadas eletricamente ou por ar comprimido.
As serras-copo possuem esse formato a fim de executar a abertura de furos geralmente com grande diâmetro em metais e madeiras pelo processo de serramento. Estas serras são utilizadas em furadeiras manuais ou máquinas.
O quadro a seguir resume as principais características de lâminas de serra.
As serras-copo são especificadas pelo seu diâmetro e devem ser utilizadas sob regime de rotação compatível com o material a ser cortado, conforme exemplo da tabela a seguir:
3 – Operação de serrar
As serras são usadas para cortar materiais, para abrir fendas e rasgos.
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dos dentes em forma alternada, a fim de facilitar o deslizamento da lâmina durante o corte.
3.1 -Seleção das serras
Existem diversas regras que devem ser obedecidas para obter o máximo aproveitamento das serras. A regra mais importante diz que se deve ter pelo menos 3 dentes em contato com a peça em sua parte mais fina. Desta forma, para se serrar chapas, tubos e perfis devem-se utilizar uma serra com dentes pequenos.
Outra regra está relacionada com a dureza do material. Quanto mais duro o material menor será o tamanho do dente, e consequentemente ter-se-á mais dentes por unidade de comprimento. Caso seja utilizada uma serra de dentes grandes o corte será mais demorado.
Seguindo o mesmo raciocínio, para materiais macios deve-se utilizar serras de dentes grandes. Se o vão do dentes forem muito pequenos não irão oferecer espaço suficiente para arrastar o cavaco até a saída, dificultando o movimento da serra e diminuindo o corte.
Também se deve observar o comprimento da seção da peça. Grandes seções necessitam de serras de dentes grandes (para arrastar mais cavaco até a área de saída). Se a serra possuir dentes pequenos, o corte será dificultado pelo travamento da serra pelos cavacos.
3.2 -Etapas do serramento
Para executar a operação de corte seguem-se as seguintes etapas:
1. Marcação das dimensões no material a ser cortado. No caso de corte de contornos internos ou externos, há necessidade de traçagem.
2. Fixação de peça na morsa se for o caso.
3. Seleção da lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.
4. Fixação da lâmina na arco (manual) ou na máquina, observando o sentido dos dentes de acordo com o avanço do corte.
5. Regulagem da máquina se for o caso.
6. Serramento. Se o serramento for manual, manter o ritmo (aproximadamente 60 golpes por minuto) e a pressão (feita apenas durante o avanço da serra). Usar a serra em todo o seu comprimento, movimentando somente os braços. Ao final da operação, diminuir a velocidade e a pressão sobre a serra para evitar acidentes. Essa recomendação é válida também para as máquinas de corte vertical.
A tabela abaixo apresenta algumas dificuldades que se pode encontrar na operação de serramento relacionadas com suas possíveis causas.
4- Bibliografia
http://www.ebah.com.br/busca.buscar.logic?q=APOSTILA+DE+FABRICA%C7%C3O+I, Acessado em 15 de Agosto de 2009 às 11:04h.
http://www.scribd.com/doc/14426775/processos-de-usinagem, Acessado em 17 de Agosto de 2009 às 10:15h.
sexta-feira, 19 de junho de 2009
Protesto
Um dia me perguntei assim: “Por que as pessoas do bairro onde moro, não têm o costume de andar nas calçadas, e sim no meio da rua?”
Então comecei a rapara que a resposta estava nas próprias calçadas.
Como alguém vai circular em uma calçada assim.
Protesto: isso acaba com o Bairro, e fora que desse jeito obriga as pessoas andarem no meio da rua, colocando a vida das mesmas em perigo.
Sou morada do município da Serra-ES, e esse fato acontece em todo o município.
Frase: "Os que negam liberdade aos outros não merecem liberdade." [ Abraham Lincoln ]
Então comecei a rapara que a resposta estava nas próprias calçadas.
Como alguém vai circular em uma calçada assim.
Protesto: isso acaba com o Bairro, e fora que desse jeito obriga as pessoas andarem no meio da rua, colocando a vida das mesmas em perigo.
Sou morada do município da Serra-ES, e esse fato acontece em todo o município.
Frase: "Os que negam liberdade aos outros não merecem liberdade." [ Abraham Lincoln ]
quarta-feira, 10 de junho de 2009
Hoje estou muito feliz
Sabe sou bolsista em uma instituição privada de um curso bancado pelo governo, CURSO TÉCNICO EM METALURGIA, o curso e bem difícil, pois a instituição e bem séria e não da moleza, para passar a pessoa tem que se esforçar. A instituição onde faço o curso e a UCL.
Olha nos últimos dias dormia discordâncias, sonhava contornos de grão e acordava escorregamento... rss.
Sério! época de prova é assim, se estuda até dormindo.
Pois é, matemática então!? Nuss! Modulo passado foi um sufoco, isso porque nem sonhava com o que estava por vim, “P.A, P.G, TRIGONOMETRIA, SISTEMAS LINEARES” aff!
Hoje obtive o resultado do segundo modulo, daí da para se imaginar o resultado né? Mais vou falar a verdade teve horas que achei que não conseguiria.
Estou feliz? Sim estou feliz, mais também triste, pois muitos dos amigos que fiz no curso não alcançaram o mesmo sucesso, ainda estão com notas pendentes, e terão que fazer provas finais. Mas torço muito por eles, pois merecem. Muitos foram testemunhas das horas estudadas, os encontros nos sábados e ai vai. Gente vai dar tudo certo, crêem em Deus, Nosso Senhor.
Frase: "O criador não dá a você o desejo de fazer o que você não têm capacidade para fazer. " ( Orison S. Marden )
Olha nos últimos dias dormia discordâncias, sonhava contornos de grão e acordava escorregamento... rss.
Sério! época de prova é assim, se estuda até dormindo.
Pois é, matemática então!? Nuss! Modulo passado foi um sufoco, isso porque nem sonhava com o que estava por vim, “P.A, P.G, TRIGONOMETRIA, SISTEMAS LINEARES” aff!
Hoje obtive o resultado do segundo modulo, daí da para se imaginar o resultado né? Mais vou falar a verdade teve horas que achei que não conseguiria.
Estou feliz? Sim estou feliz, mais também triste, pois muitos dos amigos que fiz no curso não alcançaram o mesmo sucesso, ainda estão com notas pendentes, e terão que fazer provas finais. Mas torço muito por eles, pois merecem. Muitos foram testemunhas das horas estudadas, os encontros nos sábados e ai vai. Gente vai dar tudo certo, crêem em Deus, Nosso Senhor.
Frase: "O criador não dá a você o desejo de fazer o que você não têm capacidade para fazer. " ( Orison S. Marden )
Informações que a população precisa saber!!!!
.
O POLICIAL MILITAR :
1) Não tem direito a fundo de garantia.
.
2) Não tem direito a adicional noturno.
.
3) Não tem direito a horas extras(mesmo fazendo várias por mês).
.
4) Não tem horário de almoço ou café( alimenta-se se a demanda de ocorrências permitir)
.
5) trabalha até 12 horas em pé ininterruptas.
.
6) Não pode fazer greve.
.
7) Não pode contrair doença no horário de folga, pois será descontado 1/3 do salário
no holerite.
.
8) Não pode faltar ao serviço sob pena de detenção, prisão ou exoneração.
.
9) Não pode chegar 1 minuto sequer atrasado ao trabalho sob pena de detenção ou
prisão.
.
10) Não pode ausentar-se do Estado sem solicitar devida autorização.
.
11) Não pode casar-se sem solicitar a devida autorização.
.
11) Não pode prestar concurso público sem a devida autorização.
.
12) Não pode deixar de comparecer a uma convocação ao quartel no horário de
folga, mesmo que seja para atender a assuntos banais.
.
13) Se errar será punido, porém se ver um superior hierárquico errar não poderá
censurá-lo, sob pena de ser preso por censurar ato de superior.
.
14) Não pode usar guarda-chuva mesmo sob uma chuva torrencial.
.
15) Não pode utilizar o telefone celular durante o horário de serviço.
.
16) Não pode comer nada em via pública na presença de outras pessoas(Sorvete, pão,
salgadinho, etc...) somente em ambientes fechados.
.
17) Não pode pintar o Cabelo.
.
18) Não pode raspar a cabeça careca.
.
19) Não pode fazer tatuagem.
.
20) Não pode usar brincos grandes(Policiais Femininas).
.
21) Não pode ser homossexual.
.
22) Não falar palavrão, gíria ou qualquer termo atípico a língua portuguesa em público.
.
23) Não pode deixar de atender alguém quando solicitado, mesmo encontrando-se
de folga no leito do seu lar.
.
24) Não pode deixar de atender a convocação para eventos mesmo que privados,
no horário de folga. E não tem o direito a reposição da folga.
.
25) Em virtude do serviço envolve-se em ocorrências, mas não pode deixar de
comparecer ao fórum para depor sob pena de ser preso. E ainda não tem o
direito a reposição dessas horas perdidas em virtude da função.
.
26) Não pode filiar-se a partidos políticos ou sindicatos, ou mesmo manifestar sua
simpatia ou aversão por esse ou aquele.
.
27) Não pode criticar o Governo independente da forma que aja.
.
28) Tem por obrigação e juramento se necessário sacrificar a vida por qualquer um
um da sociedade, mesmo a vida de um marginal condenado e perigoso.
.
29) Em caso de denúncia contra o policial, mesmo que anônima e infundada, é
afastado de suas funções até que seja avaliada e investigada a questão.
.
30) Não é permitido ao Policial criticar o salário, condições de trabalho, política
governamental, etc...
.
31) Arrisca a vida por uma população que não o valoriza mesmo que ele seja o único a atender seus pedidos de socorro.
O POLICIAL MILITAR :
1) Não tem direito a fundo de garantia.
.
2) Não tem direito a adicional noturno.
.
3) Não tem direito a horas extras(mesmo fazendo várias por mês).
.
4) Não tem horário de almoço ou café( alimenta-se se a demanda de ocorrências permitir)
.
5) trabalha até 12 horas em pé ininterruptas.
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6) Não pode fazer greve.
.
7) Não pode contrair doença no horário de folga, pois será descontado 1/3 do salário
no holerite.
.
8) Não pode faltar ao serviço sob pena de detenção, prisão ou exoneração.
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9) Não pode chegar 1 minuto sequer atrasado ao trabalho sob pena de detenção ou
prisão.
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10) Não pode ausentar-se do Estado sem solicitar devida autorização.
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11) Não pode casar-se sem solicitar a devida autorização.
.
11) Não pode prestar concurso público sem a devida autorização.
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12) Não pode deixar de comparecer a uma convocação ao quartel no horário de
folga, mesmo que seja para atender a assuntos banais.
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13) Se errar será punido, porém se ver um superior hierárquico errar não poderá
censurá-lo, sob pena de ser preso por censurar ato de superior.
.
14) Não pode usar guarda-chuva mesmo sob uma chuva torrencial.
.
15) Não pode utilizar o telefone celular durante o horário de serviço.
.
16) Não pode comer nada em via pública na presença de outras pessoas(Sorvete, pão,
salgadinho, etc...) somente em ambientes fechados.
.
17) Não pode pintar o Cabelo.
.
18) Não pode raspar a cabeça careca.
.
19) Não pode fazer tatuagem.
.
20) Não pode usar brincos grandes(Policiais Femininas).
.
21) Não pode ser homossexual.
.
22) Não falar palavrão, gíria ou qualquer termo atípico a língua portuguesa em público.
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23) Não pode deixar de atender alguém quando solicitado, mesmo encontrando-se
de folga no leito do seu lar.
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24) Não pode deixar de atender a convocação para eventos mesmo que privados,
no horário de folga. E não tem o direito a reposição da folga.
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25) Em virtude do serviço envolve-se em ocorrências, mas não pode deixar de
comparecer ao fórum para depor sob pena de ser preso. E ainda não tem o
direito a reposição dessas horas perdidas em virtude da função.
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26) Não pode filiar-se a partidos políticos ou sindicatos, ou mesmo manifestar sua
simpatia ou aversão por esse ou aquele.
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27) Não pode criticar o Governo independente da forma que aja.
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28) Tem por obrigação e juramento se necessário sacrificar a vida por qualquer um
um da sociedade, mesmo a vida de um marginal condenado e perigoso.
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29) Em caso de denúncia contra o policial, mesmo que anônima e infundada, é
afastado de suas funções até que seja avaliada e investigada a questão.
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30) Não é permitido ao Policial criticar o salário, condições de trabalho, política
governamental, etc...
.
31) Arrisca a vida por uma população que não o valoriza mesmo que ele seja o único a atender seus pedidos de socorro.
segunda-feira, 18 de maio de 2009
Estanho
1. INTRODUÇÃO
O estanho (do latim stagnun vulgarizado para stannun na Idade Média) é um dos metais mais antigos conhecido, e foi usado como um dos componentes do bronze desde a antiguidade. Devido a sua capacidade de endurecer o cobre, a liga de estanho-cobre (bronze) foi utilizado para produzir armas e utensílios desde 3500 a.C. Acredita-se que a mineração do estanho tenha se iniciado na Cornualha e Devon (Indústria de mineração de estanho de Dartmoor), Inglaterra, em épocas clássicas, desenvolvendo um próspero comércio de estanho com as civilizações do mediterrâneo. Entretanto, o metal puro não foi usado até aproximadamente 600 a.C.
No século XIV, o estanho começou a ser tirado de jazidas na Europa e convertido em diversos produtos, geralmente utilitários. Até a metade do século XVII, a fabricação de estanho só cresceu por ser um metal fácil de ser trabalhado, maleável e que se funde a uma baixa temperatura. Ainda nesse período, era utilizado por artesãos-viajantes que passavam de cidade em cidade, consertando ou fazendo peças.
No Brasil apesar de ter sido muito usado no período colonial, a produção de estanho, no século XX, surgiu com a influência de um antiquário Inglês, John Walter Somers, em 1968. E na década de 70 outras fábricas surgiram em São João Del-Rei e até hoje a cidade é referência em estanho. Em Minas Gerais, as peças mais antigas em estanho pertencem ao acervo sacro, como castiçais e tocheiros.
2. PROPRIEDADES DO MATERIAL
O estanho é um elemento químico de símbolo Sn, número atômico 50 (50 prótons e 50 elétrons) e com massa atômica de 118,7 u. Está situado no grupo 14 ou 4A da classificação periódica dos elementos. É um metal branco prateado, maleável, pouco dúctil, de baixo ponto de fusão e altamente cristalino. Quando uma barra de estanho é quebrada produz um ruído denominado “grito de lata” (“grito de estanho”) causada pelos cristais quando são rompidos. Este metal resiste à corrosão quando exposto à água do mar e água potável, porém pode ser atacado por ácidos fortes, bases e sais ácidos. O estanho age como um catalisador quando o oxigênio se encontra dissolvido, acelerando o ataque químico.
O estanho, quando aquecido na presença do ar acima de 1500°C retorna à condição de óxido estânico. O estanho é atacado pelos ácidos sulfúrico, nítrico e clorídrico concentrados, e com bases produz estanatos. O estanho facilmente pode ser lustrado e é usado como revestimento de outros metais para impedir a corrosão ou a outra ação química. Este metal combina-se diretamente com cloro e oxigênio, e desloca o hidrogênio dos ácidos. O estanho é maleável em baixas temperaturas, porém é frágil quando aquecido.
Possui duas formas de alantropicas. Se aquecê-lo torna-se cinza e uma estrutura cúbica, a 13.2°C a mudança de cor para branco, a forma ordinária do metal. Esta mudança é afetada através de impurezas como alumínio e zinco, e pode ser prevenido por adições pequenas de antimônio ou bismuto.
3. DISPONIBILIDADE E LOCALIZAÇÃO NO PLANETA
O estanho e um mineral relativamente raro, a maior parte das reservas e de baixo teor, o que dificulta ou inviabiliza sua exploração econômica, contudo, a extração do metal, quando em teores mais elevados é bastante simples.
O único mineral de importância comercial como uma fonte de estanho é a cassiterita (SnO2), embora pequenas quantidades de estanho sejam recuperadas de sulfetos complexos como estanita, cilindrita, franckeita, lindrita, canfieldita,e teallita. A sucata também é uma fonte importante de estanho.
Aproximadamente 35 países no mundo mineram o estanho, as maiores reservas mensuradas e registradas concentram-se em poucos países, a somatória das reservas dos seis principais países representava no ano de 2002 86,4% do total. Quase todo continente americano apresenta uma mina importante deste metal.
As reservas conhecidas são suficientes para manter o consumo mundial nos patamares atuais por pouco de mais de 20 anos. Em poucos países há a possibilidade de descoberta de novas e significativas jazidas. O Brasil está entre os países com maior potencial de reserva a ser descoberta.
4. PROCESSO DE BENEFICIAMENTO
“Exemplo de beneficiamento na mina pitinga – mineração taboca”.
O beneficiamento é processado em duas etapas. Na primeira denominada pré-concentração ou lavagem, obtém-se um pré-concentrado de cassiterita de 3,5% de Sn. A segunda consiste no reprocessamento do pré-concentrado obtendo-se um concentrado final de 55% de Sn.
Na pré-concentração se processa o minério bruto da mina (Rom), e o pré-concentrado é enviado para ser reprocessado nas unidades denominadas UBM1, UBM3, UBM4.
4.1 PRÉ-CONCENTRAÇÃO
O rom passa por uma serie de cominuiçao (a água): quebra, peneiramento e classificação por meios de britadores, grelhas, moinhos, hidrociclones e peneiras onde haverá diminuição granulométrica atingindo-se um o pré-concentrado com 3,5% de Sn e abaixo de 5mm.
4.2 UNIDADE UBM1
O pré-concentrado é enviado a unidade UBM1, ele passa por um novo processo de cominuição mais apurado, onde passa por jigues primários e obtem-se na célula “A” o concentrado final com 66% Sn, e no concentrado da célula “B” são alimentados os jigues secundários também obtendo um concentrado de 66% de Sn juntando-se ao produto final, já os rejeitos dos jigues secundários assim como os dos primários passam por moinhos de barras e peneiras e classificadores, até chegar às mesas vibratórias, onde os concentrados obtidos dessas mesas se juntaram ao concentrado final, os mistos são enviados a unidade UBM4, enquanto o rejeito é descartado.
O concentrado final da Unidade UBM1 será desaguado e secado em fornos rotativos a vácuo e se juntaram aos concentrados obtidos nas unidades UBM3 e UBM4.
4.3 UNIDADE UBM4
Os mistos são recebidos na unidade com um teor médio de 2,5% de Sn, direto para uma caixa de polpa onde é adicionado água ao processo, assim tendo uma polpa de 35% de sólidos. Passa por hidrociclones, peneiras, moinhos e espirais, que geram 20 t/h de finos (rejeitos). E o material pesado é enviado para as mesas vibratórias, o concentrado obtido é levado para a unidade UBM3 para reprocesso e o rejeito descartado.
4.4 UNIDADE UBM3
Na unidade UBM3, o concentrado obtido na UBM4 passa por classificação espiral e é adicionado a ele hidróxido de sódio para limpeza das superfícies das partículas.
E seguem os processos de:
Separação eletrostática para retirada dos não condutores (zirconita e quartzo), já os condutores avança para o processo de separação magnética;
Separação magnética onde ocorre à retirada parte da magnética (oxido de ferro), e a parte não magnética segue o processo e chegam na separação de rolos induzidos (RI), que são separadores de alta intensidade, onde novamente são retirados os magnéticos e levados para um novo circuito de separação eletromagnética, formado por três discos seqüenciais de correias com intensidades de campo magnético ajustáveis, onde no primeiro disco ficará retido o oxido de ferro, no segundo ficaram os concentrados de columbita e tantalita e no terceiro disco retira-se ainda mais de concentrados de columbita.
Já o passante pelo terceiro disco se junta a parte não magnética da separação de rolos induzidos (RI) para uma nova separação eletrostática onde os rejeitos são normalmente zirconita e quartzo, já o produto final é constituído essencialmente por cassiterita com teor de 45% de Sn, junta-se a este o concentrado obtido na unidade UBM1 com 66% Sn.
5. METALURGIA EXTRATIVISTA
É encontrado como óxido de estanho nos minérios como a cassiterita (SnO2) e é extraído por redução com carbono,e tirado todas as impurezas do minério. O principal minério de estanho é a cassiterita ou dióxido de estanho, de fórmula SnO2. A cassiterita forma cristais tetragonais e tem dureza 6 a 7, com densidade relativa de 7. Normalmente este minério tem coloração marrom escura ou negra, além de ser opaco.
Ocorre em veios submetidos a alta temperatura, ou associado a pegmatitas, um tipo de rocha ígnea. Também ocorre na forma de pequenos seixos em depósitos aluviais fluviais ou marinhos. Na extração do estanho, o minério é primeiro extraído e lavado a fim de remover impurezas.
Nesse formato, o estanho é novamente fundido sob temperaturas mais baixas, para que as impurezas formem uma massa insolúvel a ser extraída.
O estanho pode ainda ser purificado por eletrólise(Eletrolise é a separação de diferentes partes de um composto utilizando a eletricidade) .
Para que funcione, o composto deve estar em estado líquido, ou dissolvido em água e conter íons.
Duas placas condutoras de eletricidade (eletrodos) são colocados no composto a ser decomposto - o eletrólito. Quando as placas são conectadas a uma bateria, a corrente elétrica atravessa o composto que, aos poucos, se decompõe em duas partes. Existem dois tipos de eletrólise: a Eletrólise Ígnea e a Eletrólise Aquosa.
Eletrólise Ígnea é o nome que se dá a uma reação química provocada pela passagem de corrente elétrica através de um composto iônico fundido.
Eletrólise Aquosa é o nome de uma reação química provocada pela passagem de corrente elétrica por meio de uma solução aquosa de um eletrólito.
A eletrólise é um fenômeno de oxi-redução, sendo assim, o total de elétrons perdidos no pólo positivo deve ser igual ao total de elétrons recebidos no pólo negativo.Em seguida, procede-se à alcalinização aquosa e, a partir da solução alcalinizada separa-se o estanho metálico mediante dissociação eletrolítica, numa ou várias etapas. O eletrólito empobrecido em estanho é concentrado, por evaporação, com precipitação de impurezas, e é desidratado. A solução de potassa cáustica recuperada é devolvida à primeira etapa do processo (decomposição por fusão).
. Apresenta-se um processo para a obtenção de estanho, a partir de concentrados e materiais de partida oxídicos ou oxídico-sulfídicos,pobres em estanho (sob a forma de SnO2 e SnS), através do qual os referidos concentrados ou materiais de partida são misturados com KOH, verificando-se a sua decomposição a temperaturas elevadas.
6. LIGAS
São materiais com propriedades metálicas que contêm dois ou mais elementos químicos sendo que pelo menos um deles é metal. Apesar da grande variedade de metais existentes, a maioria não é empregada em estado puro, mas em ligas com propriedades alteradas em relação ao material inicial, o que visa, entre outras coisas, a reduzir os custos de produção. É interessante constatar que as ligas possuem propriedades diferentes dos elementos que as originam. Algumas propriedades são tais como diminuição ou aumento do ponto de fusão, aumento da dureza, aumento da resistência mecânica. No caso do estanho ele é um material que é beneficiado da cassiterita e ele é macio de mais para ser usado sozinho por é feito algumas ligas conhecidas como:
6.1 SOLDAS
Propriedades como o baixo ponto de fusão e a afinidade em formar ligas com outros metais, dão ao estanho grande aplicabilidade na fabricação das soldas,
que são compostos geralmente binários de estanho e outro metal, predominantemente o chumbo, podendo ter outros elementos traços associados, com larga aplicação nas indústrias eletroeletrônica e automobilística. As soldas são a segunda maior aplicação do estanho, respondendo por cerca de 28% do consumo aparente brasileiro (DNPM, 1994). Contudo, a miniaturização e as inovações técnicas de soldagens automatizadas na indústria eletroeletrônica têm diminuído o consumo de Sn nesse campo de aplicação.
6.2 BABBIT OU WHITE METAL
A invenção de Isac Babbit (1839) destaca-se como inovação importante da indústria do estanho. Consiste em uma ‘liga branca’ utilizada na fabricação de soldas, mancais, ligas fusíveis, peças ornamentais etc. Posteriormente, surgiram o estanho eletrolítico e os compostos organoestanosos, que se tornaram insumos imprescindíveis para a indústria metalúrgica.
6.3 BRONZE
São ligas de Cu-Sn, que guardam uma proporção da ordem de 9:1. Caracterizam-se por apresentarem boa resistência química e mecânica.
6.4 LIGAS DE PEWTER
São ligas compostas basicamente de estanho, antimônio e cobre, que têm sido tradicionalmente usadas desde o Império Romano. A liga 'Pewter' que contém 95% de estanho grau 'A' com 99,9% de pureza e o restante é antimônio e Cobre, apenas para aumentar a dureza das peças e nenhum chumbo. A liga Pewter é pura e totalmente utilitária.
7. APLICAÇÕES DO ESTANHO
A indústria química aplica o estanho em compostos inorgânicos, orgânicos e triorganoestânicos para a produção de tintas, plásticos e fungicidas, destacando-se a vantagem de ser degradável, portanto não contaminar o meio ambiente. Os principais usos industriais do estanho são a fabricação de folha-deflandres e de ligas metálicas (Hanan, 1983): folha-de-Flandres (tinplate) resulta do revestimento do aço laminado por uma fina película de estanho, tendo o produto acabado uma espessura da ordem de ¼ de milímetro (0,0025 mm) de estanho puro high grade3. O revestimento dá-se por imersão da chapa de aço em estanho fundido ou por eletrodeposição (90%) de Sn, conferindo ao produto propriedades anticorrosivas, maior afinidade à soldagem e boa aparência. Estima-se que cerca 90% das folhas-de-flandres sejam destinadas às indústrias de embalagens (latas de cerveja, refrigerantes, óleos comestíveis e tintas), sendo utilizados de 4a 4,5kg de Sn/t de folha-de-flandres, respondendo por 30-40% do consumo setorial de estanho.
O estanho liga-se prontamente com o ferro, e é muito usado na indústria automotiva para revestimento e acabamento da lataria. O estanho que faz uma ótima liga com chumbo é usado como revestimento misturado ao zinco no aço para impedir a corrosão e evitar a eletrólise. Também é muito usado em telhas, correntes e âncoras. Como metal puro, o estanho é usado na construção de tubos e válvulas, no fabrico de recipientes para água destilada, cerveja e bebidas carbonatadas. Pode ainda ser usado em tanques de armazenamento de soluções químicas farmacêuticas, em electrodos de condensadores, fusíveis, munições, papel metalizado para envolver alimentos, doces ou tabaco etc.
A galvanoplastia é outra importante aplicação do estanho podendo ser feita a eletrodeposição em torno de peças de aço, cobre, alumínio etc. As peças estanhadas têm inúmeras aplicações tais como em utensílios de cozinha, recipientes de spray e creme para a barba, latas de tinta, componentes eletrônicas, circuitos impressos, clips, e muitas outras. Podem também usar-se objetos estanhados para efeitos decorativos.
Os compostos de estanho mais importantes são o óxido estânico (SnO2), usado em resistências elétricas e dielétricos, e o óxido estanoso que se usa no fabrico de sais estanosos para galvanoplastia e como reagentes químicos. Os estanatos de chumbo, bário, cálcio e cobre são indispensáveis na manufatura de condensadores elétricos. Alguns compostos orgânicos de estanho encontram aplicação como fungicidas e inseticidas para a agricultura e ainda como preservantes de madeira, têxteis e papel.
O estanho transforma-se num supercondutor abaixo de 3,72 K e foi um dos primeiros supercondutores a ser estudado; o efeito Meissner, uma das características dos supercondutores, foi descoberto inicialmente em cristais supercondutores de estanho. O composto nióbio-estanho Nb3Sn é comercialmente usado para produzir fios de imãs supercondutores, devido à sua alta temperatura crítica (18 K) e campo magnético crítico (25 T). Os eletroímãs supercondutores que pesam alguns quilogramas são capazes de produzir campos magnéticos comparáveis a toneladas de eletroimãs convencionais.
O sal mais importante é o cloreto de estanho que é usado como agente redutor e como mordente no processo de fixação de tintas no tecido morin produzindo um tecido estampado denominado chita. O cloreto também é adicionado a sabões, sabonetes e perfumes para manter a cor e perfume destes produtos. Revestimentos de sais de estanho pulverizados sobre vidro conduzem eletricidade. Estes revestimentos foram usados em painéis luminosos e em para-brisas para liberá-las de água ou gelo.
O vidro de janelas frequentemente é produzido por meio da flutuação de vidro derretido sobre o estanho derretido (vidro de flutuador) para tornar sua superfície plana, método denominado “processo Pilkington”. O estanho também é usado para soldar juntas de tubulações ou de circuitos elétricos e eletrônicos. Na forma de ligas é usado para a fabricação de molas, fusíveis, tubos e peças de fundição como mancais e bronzinas. Sais de estanho são usados em espelhos e na produção de papel, remédios e fungicidas. Devido à grande maleabilidade do estanho, é possível produzir lâminas muito finas utilizadas para acondicionar vários produtos como, por exemplo, maços de cigarros e barras de chocolate.
7.1 PRINCIPAIS APLICAÇÕES DO ESTANATO DE SÓDIO
Estanato de Sódio é um produto químico (sal) obtido a partir do estanho puro, utilizado na estanhação (revestimento de película de estanho) tanto em processos eletrolíticos (envolve a eletro-deposição do metal em uma solução aquosa de seus sais - processo tecnológico mais moderno) como em banhos de imersão (que consiste no mergulho de objetos metálicos, convenientemente preparados (laminados ou trabalhados), em um ‘banho de estanho’).
No setor automotivo é utilizado na Estanhagem "não eletrolítica" de peças em alumínio como pistões; e na estanhagem "eletrolítica" de peças como bronzinas, buchas e arruelas; também é utilizado na estanhação de utensílios domésticos como picadores de carne (proteção antibacteriana), através de banho alcalino; bronzeamento de peças em cobre; além de mordente para tintas, cerâmica e vidro; antichama têxtil; estabilizante para Peróxido de Hidrogênio; papel Carbono e reagente para laboratório.
8. REFERÊNCIAS
1. CUTER, Julio Cesar.Estanho:formação e evolução da indústria brasileira. Rio Janeiro:Corifeu – 2007 – 126p.
2. http://pt.wikipedia.org/wiki/Estanho, acessado em 15 de abril de 2009.
3. http://nautilus.fis.uc.pt/st2.5/scenes-p/elem/e05000.html, acessado em 15 de abril de 2009.
4. http://www.tabela.oxigenio.com/outros_metais/elemento_quimico_estanho.htm, acessado em 20 de abril de 2009.
5. http://delrei.virtualand.net/, acessado em 20 de abril de 2009.
6. http://www.mundoeducacao.com.br/quimica/estanho.htm, acessado em 23 de abril de 2009.
7. http://www.patentesonline.com.br/processo-para-a-obtencao-de-estanho-a-partir-de-concentrados-ou-materiais-de-partida-48347.html, acessado em 24 de abril de 2009.
8. http://www.passeiweb.com/saiba_mais/voce_sabia/historia_estanho, acessado 25 de abril de 2009.
O estanho (do latim stagnun vulgarizado para stannun na Idade Média) é um dos metais mais antigos conhecido, e foi usado como um dos componentes do bronze desde a antiguidade. Devido a sua capacidade de endurecer o cobre, a liga de estanho-cobre (bronze) foi utilizado para produzir armas e utensílios desde 3500 a.C. Acredita-se que a mineração do estanho tenha se iniciado na Cornualha e Devon (Indústria de mineração de estanho de Dartmoor), Inglaterra, em épocas clássicas, desenvolvendo um próspero comércio de estanho com as civilizações do mediterrâneo. Entretanto, o metal puro não foi usado até aproximadamente 600 a.C.
No século XIV, o estanho começou a ser tirado de jazidas na Europa e convertido em diversos produtos, geralmente utilitários. Até a metade do século XVII, a fabricação de estanho só cresceu por ser um metal fácil de ser trabalhado, maleável e que se funde a uma baixa temperatura. Ainda nesse período, era utilizado por artesãos-viajantes que passavam de cidade em cidade, consertando ou fazendo peças.
No Brasil apesar de ter sido muito usado no período colonial, a produção de estanho, no século XX, surgiu com a influência de um antiquário Inglês, John Walter Somers, em 1968. E na década de 70 outras fábricas surgiram em São João Del-Rei e até hoje a cidade é referência em estanho. Em Minas Gerais, as peças mais antigas em estanho pertencem ao acervo sacro, como castiçais e tocheiros.
2. PROPRIEDADES DO MATERIAL
O estanho é um elemento químico de símbolo Sn, número atômico 50 (50 prótons e 50 elétrons) e com massa atômica de 118,7 u. Está situado no grupo 14 ou 4A da classificação periódica dos elementos. É um metal branco prateado, maleável, pouco dúctil, de baixo ponto de fusão e altamente cristalino. Quando uma barra de estanho é quebrada produz um ruído denominado “grito de lata” (“grito de estanho”) causada pelos cristais quando são rompidos. Este metal resiste à corrosão quando exposto à água do mar e água potável, porém pode ser atacado por ácidos fortes, bases e sais ácidos. O estanho age como um catalisador quando o oxigênio se encontra dissolvido, acelerando o ataque químico.
O estanho, quando aquecido na presença do ar acima de 1500°C retorna à condição de óxido estânico. O estanho é atacado pelos ácidos sulfúrico, nítrico e clorídrico concentrados, e com bases produz estanatos. O estanho facilmente pode ser lustrado e é usado como revestimento de outros metais para impedir a corrosão ou a outra ação química. Este metal combina-se diretamente com cloro e oxigênio, e desloca o hidrogênio dos ácidos. O estanho é maleável em baixas temperaturas, porém é frágil quando aquecido.
Possui duas formas de alantropicas. Se aquecê-lo torna-se cinza e uma estrutura cúbica, a 13.2°C a mudança de cor para branco, a forma ordinária do metal. Esta mudança é afetada através de impurezas como alumínio e zinco, e pode ser prevenido por adições pequenas de antimônio ou bismuto.
3. DISPONIBILIDADE E LOCALIZAÇÃO NO PLANETA
O estanho e um mineral relativamente raro, a maior parte das reservas e de baixo teor, o que dificulta ou inviabiliza sua exploração econômica, contudo, a extração do metal, quando em teores mais elevados é bastante simples.
O único mineral de importância comercial como uma fonte de estanho é a cassiterita (SnO2), embora pequenas quantidades de estanho sejam recuperadas de sulfetos complexos como estanita, cilindrita, franckeita, lindrita, canfieldita,e teallita. A sucata também é uma fonte importante de estanho.
Aproximadamente 35 países no mundo mineram o estanho, as maiores reservas mensuradas e registradas concentram-se em poucos países, a somatória das reservas dos seis principais países representava no ano de 2002 86,4% do total. Quase todo continente americano apresenta uma mina importante deste metal.
As reservas conhecidas são suficientes para manter o consumo mundial nos patamares atuais por pouco de mais de 20 anos. Em poucos países há a possibilidade de descoberta de novas e significativas jazidas. O Brasil está entre os países com maior potencial de reserva a ser descoberta.
4. PROCESSO DE BENEFICIAMENTO
“Exemplo de beneficiamento na mina pitinga – mineração taboca”.
O beneficiamento é processado em duas etapas. Na primeira denominada pré-concentração ou lavagem, obtém-se um pré-concentrado de cassiterita de 3,5% de Sn. A segunda consiste no reprocessamento do pré-concentrado obtendo-se um concentrado final de 55% de Sn.
Na pré-concentração se processa o minério bruto da mina (Rom), e o pré-concentrado é enviado para ser reprocessado nas unidades denominadas UBM1, UBM3, UBM4.
4.1 PRÉ-CONCENTRAÇÃO
O rom passa por uma serie de cominuiçao (a água): quebra, peneiramento e classificação por meios de britadores, grelhas, moinhos, hidrociclones e peneiras onde haverá diminuição granulométrica atingindo-se um o pré-concentrado com 3,5% de Sn e abaixo de 5mm.
4.2 UNIDADE UBM1
O pré-concentrado é enviado a unidade UBM1, ele passa por um novo processo de cominuição mais apurado, onde passa por jigues primários e obtem-se na célula “A” o concentrado final com 66% Sn, e no concentrado da célula “B” são alimentados os jigues secundários também obtendo um concentrado de 66% de Sn juntando-se ao produto final, já os rejeitos dos jigues secundários assim como os dos primários passam por moinhos de barras e peneiras e classificadores, até chegar às mesas vibratórias, onde os concentrados obtidos dessas mesas se juntaram ao concentrado final, os mistos são enviados a unidade UBM4, enquanto o rejeito é descartado.
O concentrado final da Unidade UBM1 será desaguado e secado em fornos rotativos a vácuo e se juntaram aos concentrados obtidos nas unidades UBM3 e UBM4.
4.3 UNIDADE UBM4
Os mistos são recebidos na unidade com um teor médio de 2,5% de Sn, direto para uma caixa de polpa onde é adicionado água ao processo, assim tendo uma polpa de 35% de sólidos. Passa por hidrociclones, peneiras, moinhos e espirais, que geram 20 t/h de finos (rejeitos). E o material pesado é enviado para as mesas vibratórias, o concentrado obtido é levado para a unidade UBM3 para reprocesso e o rejeito descartado.
4.4 UNIDADE UBM3
Na unidade UBM3, o concentrado obtido na UBM4 passa por classificação espiral e é adicionado a ele hidróxido de sódio para limpeza das superfícies das partículas.
E seguem os processos de:
Separação eletrostática para retirada dos não condutores (zirconita e quartzo), já os condutores avança para o processo de separação magnética;
Separação magnética onde ocorre à retirada parte da magnética (oxido de ferro), e a parte não magnética segue o processo e chegam na separação de rolos induzidos (RI), que são separadores de alta intensidade, onde novamente são retirados os magnéticos e levados para um novo circuito de separação eletromagnética, formado por três discos seqüenciais de correias com intensidades de campo magnético ajustáveis, onde no primeiro disco ficará retido o oxido de ferro, no segundo ficaram os concentrados de columbita e tantalita e no terceiro disco retira-se ainda mais de concentrados de columbita.
Já o passante pelo terceiro disco se junta a parte não magnética da separação de rolos induzidos (RI) para uma nova separação eletrostática onde os rejeitos são normalmente zirconita e quartzo, já o produto final é constituído essencialmente por cassiterita com teor de 45% de Sn, junta-se a este o concentrado obtido na unidade UBM1 com 66% Sn.
5. METALURGIA EXTRATIVISTA
É encontrado como óxido de estanho nos minérios como a cassiterita (SnO2) e é extraído por redução com carbono,e tirado todas as impurezas do minério. O principal minério de estanho é a cassiterita ou dióxido de estanho, de fórmula SnO2. A cassiterita forma cristais tetragonais e tem dureza 6 a 7, com densidade relativa de 7. Normalmente este minério tem coloração marrom escura ou negra, além de ser opaco.
Ocorre em veios submetidos a alta temperatura, ou associado a pegmatitas, um tipo de rocha ígnea. Também ocorre na forma de pequenos seixos em depósitos aluviais fluviais ou marinhos. Na extração do estanho, o minério é primeiro extraído e lavado a fim de remover impurezas.
Nesse formato, o estanho é novamente fundido sob temperaturas mais baixas, para que as impurezas formem uma massa insolúvel a ser extraída.
O estanho pode ainda ser purificado por eletrólise(Eletrolise é a separação de diferentes partes de um composto utilizando a eletricidade) .
Para que funcione, o composto deve estar em estado líquido, ou dissolvido em água e conter íons.
Duas placas condutoras de eletricidade (eletrodos) são colocados no composto a ser decomposto - o eletrólito. Quando as placas são conectadas a uma bateria, a corrente elétrica atravessa o composto que, aos poucos, se decompõe em duas partes. Existem dois tipos de eletrólise: a Eletrólise Ígnea e a Eletrólise Aquosa.
Eletrólise Ígnea é o nome que se dá a uma reação química provocada pela passagem de corrente elétrica através de um composto iônico fundido.
Eletrólise Aquosa é o nome de uma reação química provocada pela passagem de corrente elétrica por meio de uma solução aquosa de um eletrólito.
A eletrólise é um fenômeno de oxi-redução, sendo assim, o total de elétrons perdidos no pólo positivo deve ser igual ao total de elétrons recebidos no pólo negativo.Em seguida, procede-se à alcalinização aquosa e, a partir da solução alcalinizada separa-se o estanho metálico mediante dissociação eletrolítica, numa ou várias etapas. O eletrólito empobrecido em estanho é concentrado, por evaporação, com precipitação de impurezas, e é desidratado. A solução de potassa cáustica recuperada é devolvida à primeira etapa do processo (decomposição por fusão).
. Apresenta-se um processo para a obtenção de estanho, a partir de concentrados e materiais de partida oxídicos ou oxídico-sulfídicos,pobres em estanho (sob a forma de SnO2 e SnS), através do qual os referidos concentrados ou materiais de partida são misturados com KOH, verificando-se a sua decomposição a temperaturas elevadas.
6. LIGAS
São materiais com propriedades metálicas que contêm dois ou mais elementos químicos sendo que pelo menos um deles é metal. Apesar da grande variedade de metais existentes, a maioria não é empregada em estado puro, mas em ligas com propriedades alteradas em relação ao material inicial, o que visa, entre outras coisas, a reduzir os custos de produção. É interessante constatar que as ligas possuem propriedades diferentes dos elementos que as originam. Algumas propriedades são tais como diminuição ou aumento do ponto de fusão, aumento da dureza, aumento da resistência mecânica. No caso do estanho ele é um material que é beneficiado da cassiterita e ele é macio de mais para ser usado sozinho por é feito algumas ligas conhecidas como:
6.1 SOLDAS
Propriedades como o baixo ponto de fusão e a afinidade em formar ligas com outros metais, dão ao estanho grande aplicabilidade na fabricação das soldas,
que são compostos geralmente binários de estanho e outro metal, predominantemente o chumbo, podendo ter outros elementos traços associados, com larga aplicação nas indústrias eletroeletrônica e automobilística. As soldas são a segunda maior aplicação do estanho, respondendo por cerca de 28% do consumo aparente brasileiro (DNPM, 1994). Contudo, a miniaturização e as inovações técnicas de soldagens automatizadas na indústria eletroeletrônica têm diminuído o consumo de Sn nesse campo de aplicação.
6.2 BABBIT OU WHITE METAL
A invenção de Isac Babbit (1839) destaca-se como inovação importante da indústria do estanho. Consiste em uma ‘liga branca’ utilizada na fabricação de soldas, mancais, ligas fusíveis, peças ornamentais etc. Posteriormente, surgiram o estanho eletrolítico e os compostos organoestanosos, que se tornaram insumos imprescindíveis para a indústria metalúrgica.
6.3 BRONZE
São ligas de Cu-Sn, que guardam uma proporção da ordem de 9:1. Caracterizam-se por apresentarem boa resistência química e mecânica.
6.4 LIGAS DE PEWTER
São ligas compostas basicamente de estanho, antimônio e cobre, que têm sido tradicionalmente usadas desde o Império Romano. A liga 'Pewter' que contém 95% de estanho grau 'A' com 99,9% de pureza e o restante é antimônio e Cobre, apenas para aumentar a dureza das peças e nenhum chumbo. A liga Pewter é pura e totalmente utilitária.
7. APLICAÇÕES DO ESTANHO
A indústria química aplica o estanho em compostos inorgânicos, orgânicos e triorganoestânicos para a produção de tintas, plásticos e fungicidas, destacando-se a vantagem de ser degradável, portanto não contaminar o meio ambiente. Os principais usos industriais do estanho são a fabricação de folha-deflandres e de ligas metálicas (Hanan, 1983): folha-de-Flandres (tinplate) resulta do revestimento do aço laminado por uma fina película de estanho, tendo o produto acabado uma espessura da ordem de ¼ de milímetro (0,0025 mm) de estanho puro high grade3. O revestimento dá-se por imersão da chapa de aço em estanho fundido ou por eletrodeposição (90%) de Sn, conferindo ao produto propriedades anticorrosivas, maior afinidade à soldagem e boa aparência. Estima-se que cerca 90% das folhas-de-flandres sejam destinadas às indústrias de embalagens (latas de cerveja, refrigerantes, óleos comestíveis e tintas), sendo utilizados de 4a 4,5kg de Sn/t de folha-de-flandres, respondendo por 30-40% do consumo setorial de estanho.
O estanho liga-se prontamente com o ferro, e é muito usado na indústria automotiva para revestimento e acabamento da lataria. O estanho que faz uma ótima liga com chumbo é usado como revestimento misturado ao zinco no aço para impedir a corrosão e evitar a eletrólise. Também é muito usado em telhas, correntes e âncoras. Como metal puro, o estanho é usado na construção de tubos e válvulas, no fabrico de recipientes para água destilada, cerveja e bebidas carbonatadas. Pode ainda ser usado em tanques de armazenamento de soluções químicas farmacêuticas, em electrodos de condensadores, fusíveis, munições, papel metalizado para envolver alimentos, doces ou tabaco etc.
A galvanoplastia é outra importante aplicação do estanho podendo ser feita a eletrodeposição em torno de peças de aço, cobre, alumínio etc. As peças estanhadas têm inúmeras aplicações tais como em utensílios de cozinha, recipientes de spray e creme para a barba, latas de tinta, componentes eletrônicas, circuitos impressos, clips, e muitas outras. Podem também usar-se objetos estanhados para efeitos decorativos.
Os compostos de estanho mais importantes são o óxido estânico (SnO2), usado em resistências elétricas e dielétricos, e o óxido estanoso que se usa no fabrico de sais estanosos para galvanoplastia e como reagentes químicos. Os estanatos de chumbo, bário, cálcio e cobre são indispensáveis na manufatura de condensadores elétricos. Alguns compostos orgânicos de estanho encontram aplicação como fungicidas e inseticidas para a agricultura e ainda como preservantes de madeira, têxteis e papel.
O estanho transforma-se num supercondutor abaixo de 3,72 K e foi um dos primeiros supercondutores a ser estudado; o efeito Meissner, uma das características dos supercondutores, foi descoberto inicialmente em cristais supercondutores de estanho. O composto nióbio-estanho Nb3Sn é comercialmente usado para produzir fios de imãs supercondutores, devido à sua alta temperatura crítica (18 K) e campo magnético crítico (25 T). Os eletroímãs supercondutores que pesam alguns quilogramas são capazes de produzir campos magnéticos comparáveis a toneladas de eletroimãs convencionais.
O sal mais importante é o cloreto de estanho que é usado como agente redutor e como mordente no processo de fixação de tintas no tecido morin produzindo um tecido estampado denominado chita. O cloreto também é adicionado a sabões, sabonetes e perfumes para manter a cor e perfume destes produtos. Revestimentos de sais de estanho pulverizados sobre vidro conduzem eletricidade. Estes revestimentos foram usados em painéis luminosos e em para-brisas para liberá-las de água ou gelo.
O vidro de janelas frequentemente é produzido por meio da flutuação de vidro derretido sobre o estanho derretido (vidro de flutuador) para tornar sua superfície plana, método denominado “processo Pilkington”. O estanho também é usado para soldar juntas de tubulações ou de circuitos elétricos e eletrônicos. Na forma de ligas é usado para a fabricação de molas, fusíveis, tubos e peças de fundição como mancais e bronzinas. Sais de estanho são usados em espelhos e na produção de papel, remédios e fungicidas. Devido à grande maleabilidade do estanho, é possível produzir lâminas muito finas utilizadas para acondicionar vários produtos como, por exemplo, maços de cigarros e barras de chocolate.
7.1 PRINCIPAIS APLICAÇÕES DO ESTANATO DE SÓDIO
Estanato de Sódio é um produto químico (sal) obtido a partir do estanho puro, utilizado na estanhação (revestimento de película de estanho) tanto em processos eletrolíticos (envolve a eletro-deposição do metal em uma solução aquosa de seus sais - processo tecnológico mais moderno) como em banhos de imersão (que consiste no mergulho de objetos metálicos, convenientemente preparados (laminados ou trabalhados), em um ‘banho de estanho’).
No setor automotivo é utilizado na Estanhagem "não eletrolítica" de peças em alumínio como pistões; e na estanhagem "eletrolítica" de peças como bronzinas, buchas e arruelas; também é utilizado na estanhação de utensílios domésticos como picadores de carne (proteção antibacteriana), através de banho alcalino; bronzeamento de peças em cobre; além de mordente para tintas, cerâmica e vidro; antichama têxtil; estabilizante para Peróxido de Hidrogênio; papel Carbono e reagente para laboratório.
8. REFERÊNCIAS
1. CUTER, Julio Cesar.Estanho:formação e evolução da indústria brasileira. Rio Janeiro:Corifeu – 2007 – 126p.
2. http://pt.wikipedia.org/wiki/Estanho, acessado em 15 de abril de 2009.
3. http://nautilus.fis.uc.pt/st2.5/scenes-p/elem/e05000.html, acessado em 15 de abril de 2009.
4. http://www.tabela.oxigenio.com/outros_metais/elemento_quimico_estanho.htm, acessado em 20 de abril de 2009.
5. http://delrei.virtualand.net/, acessado em 20 de abril de 2009.
6. http://www.mundoeducacao.com.br/quimica/estanho.htm, acessado em 23 de abril de 2009.
7. http://www.patentesonline.com.br/processo-para-a-obtencao-de-estanho-a-partir-de-concentrados-ou-materiais-de-partida-48347.html, acessado em 24 de abril de 2009.
8. http://www.passeiweb.com/saiba_mais/voce_sabia/historia_estanho, acessado 25 de abril de 2009.
segunda-feira, 16 de fevereiro de 2009
Você - You
Você mudou minha vida, alma inteira.
Você me trousse paz, alegria de vida.
Você me fortalece você é meu respirar.
Com você aprendi o que é amar.
Meu amor nunca me deixe, pois sem você serei como peixe perdido no mar.
Desejo acordar todos os dias ao seu lado.
Te amo com toda minha força.
Te desejo com todo meu ser,
pois sem você não sei viver.
You changed my life, entire soul.
You me trousse peace, joy of life.
You fortify me you you are mine to breathe.
With you I learned what it is to love.
My love leaves never me, therefore without you I will be as lost fish in the sea.
Desire to wake up every day to its side.
I love you with all my force.
You desire with all my being,
therefore without you I do not know to live.
Você me trousse paz, alegria de vida.
Você me fortalece você é meu respirar.
Com você aprendi o que é amar.
Meu amor nunca me deixe, pois sem você serei como peixe perdido no mar.
Desejo acordar todos os dias ao seu lado.
Te amo com toda minha força.
Te desejo com todo meu ser,
pois sem você não sei viver.
You changed my life, entire soul.
You me trousse peace, joy of life.
You fortify me you you are mine to breathe.
With you I learned what it is to love.
My love leaves never me, therefore without you I will be as lost fish in the sea.
Desire to wake up every day to its side.
I love you with all my force.
You desire with all my being,
therefore without you I do not know to live.
sábado, 3 de janeiro de 2009
Estrela Maior
Sorriso Maroto
Composi
ção: Gustavo Lins
Tantos momentos de felicidade
Vamos celebrar essa nossa paixão
Do jeito que a gente quiser
Dando asas a imaginação
Em qualquer lugar, em qualquer lugar
Pode ser aqui perto ou longe daqui
Numa noite estrelada de amor em Madri
Pode ser um pôr-do-sol numa tarde em Paris
Ou então um cruzeiro pelo Atlântico Sul
Ver o dia acordar ver o céu todo azul
Só pra testemunhar a comemoração
Mais um ano feliz dessa nossa união
É tão bom viver com você
Eu só posso agradecer
O presente mais lindo
Que a vida me deu
A estrela maior,
Uma benção de Deus
É tão bom viver com você
Teu amor me fez perceber
Que a palavra mais bela,
O mais belo lugar
É tão pouco pra te presentear.
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